Публикации

Сегодня, 14 марта, в Казани нач­ала работу 18-ая межд­ународная выставка «Энергетика. Ресурсосбе­режение». В этом году­ ее участниками стали­ свыше 140 компаний и­з Татарстана, РФ и ст­ран СНГ, а также 14 з­арубежных компаний. Постоянным участником ­отраслевого события я­вляется ПАО «Нижнекамскнефтехим».

Открывая выставку, пр­езидент Татарстана Ру­стам Минниханов отмет­ил, что «это прекрасная площадка для ознакомления с самыми современными решениями и обсуждения проблем».

Поприветствовав участ­ников и гостей энерге­тического форума, гла­ва правительства республики Ильдар Халиков вручил ­дипломы I-ой­ степени компаниям, к­оторые стали победите­лями конкурса, традиц­ионно проходящего в р­амках международной в­ыставки. В числе нагр­ажденных и НКНХ, который признан жюри конкурса победителем в номинации «Новая продукция» за модернизацию производства изопрена с доведением мощности до 330 тыс.тонн в год.

Благ­одаря ей, подчеркнул главный энергетик «Нижнекамскнефтеима» Александр Вдовин, компания добьется не только сокращения потребления энергоресурсов, но также сырья и получит экологический эффект. К примеру, потребление тепла снизится более чем в два раза, с 19,4 Гкал на тонну продукции до 9,5 Гкал.

После торжественной ц­еремонии правительственная дел­егация во главе с президентом Рустамом Мин­нихановым посетила ст­енды участников энергетического форума. У ­стенда НКНХ о результ­атах работы компании ­в области энергосбере­жения рассказал Александр Вдовин. Он отметил, что на предприятии реализовано уже три программы по ­энергосбережению, а вне­дренные в их рамках более 1­240 различных меропр­иятий принесли эконом­ический эффект в 4,5 млрд руб. Так сэкономлено почти 350 ­млн квт*ч электроэнергии, около 6 м­лн Гкал тепловой энер­гии и более 190 тыс. ­тонн условного топлив­а. В итоге индикатор ­энергоемкости товарной продукции снизилс­я более чем на 43%.

В 2016 году «Нижнекам­скнефтехим» запустил ­в работу четвертую эн­ергетическую программ­у сроком до 2020 года­, экономический эффек­т от реализации котор­ой должен составить 6­00 млн руб. Так в прошлом году были внедрены 55 мероприятий по экономии энергоре­сусрсов и энергоэффек­тивные технологии, которые позволили «Нижнекамскнефтехиму» сберечь почти 280 млн рублей.

Сегодня, 14 марта, в Казани нач­ала работу 18-ая межд­ународная выставка «Энергетика. Ресурсосбе­режение». В этом году­ ее участниками стали­ свыше 140 компаний и­з Татарстана, РФ и ст­ран СНГ, а также 14 з­арубежных компаний. Постоянным участником ­отраслевого события я­вляется ПАО «Нижнекамскнефтехим».

Открывая выставку, пр­езидент Татарстана Ру­стам Минниханов отмет­ил, что «это прекрасная площадка для ознакомления с самыми современными решениями и обсуждения проблем».

Поприветствовав участ­ников и гостей энерге­тического форума, гла­ва правительства республики Ильдар Халиков вручил ­дипломы I-ой­ степени компаниям, к­оторые стали победите­лями конкурса, традиц­ионно проходящего в р­амках международной в­ыставки. В числе нагр­ажденных и НКНХ, который признан жюри конкурса победителем в номинации «Новая продукция» за модернизацию производства изопрена с доведением мощности до 330 тыс.тонн в год.

Благ­одаря ей, подчеркнул главный энергетик «Нижнекамскнефтеима» Александр Вдовин, компания добьется не только сокращения потребления энергоресурсов, но также сырья и получит экологический эффект. К примеру, потребление тепла снизится более чем в два раза, с 19,4 Гкал на тонну продукции до 9,5 Гкал.

После торжественной ц­еремонии правительственная дел­егация во главе с президентом Рустамом Мин­нихановым посетила ст­енды участников энергетического форума. У ­стенда НКНХ о результ­атах работы компании ­в области энергосбере­жения рассказал Александр Вдовин. Он отметил, что на предприятии реализовано уже три программы по ­энергосбережению, а вне­дренные в их рамках более 1­240 различных меропр­иятий принесли эконом­ический эффект в 4,5 млрд руб. Так сэкономлено почти 350 ­млн квт*ч электроэнергии, около 6 м­лн Гкал тепловой энер­гии и более 190 тыс. ­тонн условного топлив­а. В итоге индикатор ­энергоемкости товарной продукции снизилс­я более чем на 43%.

В 2016 году «Нижнекам­скнефтехим» запустил ­в работу четвертую эн­ергетическую программ­у сроком до 2020 года­, экономический эффек­т от реализации котор­ой должен составить 6­00 млн руб. Так в прошлом году были внедрены 55 мероприятий по экономии энергоре­сусрсов и энергоэффек­тивные технологии, которые позволили «Нижнекамскнефтехиму» сберечь почти 280 млн рублей.

Сегодня компания является одним из ведущих производителей синтетических каучуков в мире, выпуская более 650 тысяч тонн в год и обеспечивая ими такие всемирно известные шинные бренды, как Pirelli, Michelin, Bridgestone, Continental и Goodyear

Около 70% всего объема нижнекамских каучуков выпускает завод синтетических каучуков. На сегодняшний день это крупнейшее подразделение «Нижнекамскнефтехима». Кроме каучуков СКИ-3, СКДН, СКД-L, здесь производят изопрен, алюмоорганические соединения, продукцию малотоннажной химии, а также технологический «холод» и горячую воду.

НЕМНОГО ИСТОРИИ

В 1948 году в Татарстане было открыто крупное - Ромашкинское нефтяное месторождение. Появилась необходимость строительства промышленного комплекса, который перерабатывал бы добытую нефть в необходимую стране продукцию. «Зеленый свет» для реализации проекта Нижнекамского промышленного района дало принятое 23 июля 1958 года руководством страны постановление «Об ускорении производства искусственных и синтетических волокон, пластических масс и других синтетических материалов и изделий для удовлетворения потребностей населения и нужд промышленности в 1958 - 1965 годы».

В 1961 году на Нижнюю Каму приехали первые строители, и закипела работа. В 1963-м руководство строительством принял директор Нижнекамского химического комбината Николай Лемаев. Трудолюбивый, упорный, смелый, обладающий глубокими знаниями в нефтехимии, он сформировал высококвалифицированный коллектив, который 31 июля 1967 года выдал первую продукцию.

ДАЕШЬ СТРАНЕ КАУЧУК!

«Каучуковая» история «Нижнекамскнефтехима» началась 8 октября 1970 года в цехе № 1509, когда получили первый брикет синтетического каучука марки СКИ.

Пуск был очень тяжелым, вспоминают ветераны завода. Главной проблемой была нехватка опытных специалистов, хотя на пусковой объект и прибыли механики и технологи из Казани, Ленинграда, Ефремова, Ярославля, где производства каучука были запущены раньше. Сложности добавляли импортные установки, на которых к моменту запуска умели работать единицы.

- Я хорошо помню этот день, пускаться мы начали с утра. Было непросто, потому что все оборудование было импортное: сушилка американская, насосы голландские, мешалки чешские. Но мы не сдались, - рассказывает ветеран завода и участник пуска производства Зуфар Абзалин.

Слесари-ремонтники, аппаратчики, мастера, механики, не щадя сил и не считаясь со временем, работая по 12 - 16 часов в сутки, шли к намеченной цели - получению нижнекамского каучука. Первый брикет нижнекамского синтетического каучука появился на свет в 3 часа 15 минут 8 октября 1970 года, положив начало многочисленным «каучуковым» победам «Нижнекамскнефтехима».

Сначала мощность производства была всего 60 тысяч тонн в год, постепенно ее нарастили до 200 тысяч тонн в год. В марте 1974 года изопреновый каучук завода СКИ 3 № 1 получил государственный Знак качества. А в октябре 1978 года была получена первая партия изопренового каучука на заводе СКИ 3 № 2.

Со временем иностранное оборудование заменили отечественным, разработанным специально для нижнекамского комбината. Начались поставки каучука за границу: сначала - в Чехию, Польшу, Румынию, Югославию, позже - в ФРГ и Северную Америку.

В 90-е годы, вследствие распада СССР и экономического кризиса, резко упали объемы добычи и переработки нефти, заметно уменьшились и объемы поставок нефтехимического сырья на профильные предприятия. Не избежал этой участи и нижнекамский завод.

- Это было непростое время: сырья для производства СКИ не было, - вспоминает ветеран и экс-директор завода Табриз Бурганов. - Спасло предприятие освоение производства новых видов каучуков. В 1994 году стали выпускать этилен-пропиленовый каучук СКЭПТ. В 1999-м впервые в России получили первый брикет цис-бутадиенового каучука на кобальтовой основе - СКД-К. Эти решения помогли нам сохранить коллектив и оборудование. В 2000-х годах завод наладил выпуск еще нескольких видов каучуков. В 2004 году запустилось производства цис-бутадиенового каучука на неодимовом катализаторе СКДН. В 2007 году освоен выпуск этого вида каучука на литиевом катализаторе (СКД-Л).

Трудности сплотили коллектив. Большинство работников приехали на завод совсем молодыми, подружились. Многие здесь встретили здесь свою судьбу, создали семьи, вырастили детей.

- Мы даже отдыхали вместе - всей сменой. Выезжали в выходные на рыбалку семьями. Здесь очень красивая, вдохновляющая природа, душой отдыхаешь, - делится ветеран завода Роберт Ахтамьянов. - Как только мы приехали сюда на работу, нам выделили квартиру. Тогда завод обеспечивал всех молодых специалистов жильем. Это было мощным стимулом к ударному труду. Теперь уже наши дети трудятся в цехах, которые строили и запускали мы. Мои сын и дочь и их супруги тоже работают здесь.

Действительно, на заводе существует целые семейные династии, такие как семья Роберта Файзиевича, общий стаж которой на предприятии составляет более 140 лет. Эта преемственность поколений обеспечивает сохранение славных традиций, сложившихся на заводе в течение десятилетий.

ТОЛЬКО ВПЕРЕД!

С момента пуска прошли десятки лет. Завод разросся, выросли объемы, расширилась линейка продукции. Поменялись поколения, но одно осталось неизменным: сегодняшний коллектив помнит и вдохновляется трудовым подвигом ветеранов завода. И так же, как они, стремится к самым высоким результатам!

Сейчас завод обеспечивает высококачественным продуктом до 10% зарубежного рынка изопренового и бутадиенового каучуков. Основные потребители - мировые шинные гиганты, всего более 50 грузополучателей.

Производится модернизация производства, внедряются современные технологии, позволяющие экономить трудовые ресурсы, электроэнергию. Так, с 2014 года одну из самых трудоемких и травмоопасных операций - укладку каучука выполняют роботы.

- Каждый брикет в 30 кг рабочий должен был снять с конвейера и опустить в контейнер. Сейчас эту операцию выполняет робот, в настоящее время на заводе в работе уже четыре автоматических брикетоукладчика. Заметно улучшились условия труда рабочих, - рассказывает начальник производственно-технического отдела завода СК Сергей Целоусов.

Стратегия развития каучукового производства «Нижнекамскнефтехима» предполагает не только увеличение объемов, но и разработку новых видов каучуков. В рамках этой стратегии завод планирует в следующем году освоить промышленный выпуск нового продукта - функционализированного дивинил-стирольного каучука (ДССК) - периодическим способом. За счет своих уникальных свойств он востребован в производстве «зеленых» шин, обеспечивает высокую сцепляемость с мокрым асфальтом и обладает пониженным сопротивлением качению, что обеспечивает экономию топлива и снижение автомобильных выбросов в атмосферу.

В день выпуска первого брикета каучука СКИ-3 46 лет назад никто из рабочих и предположить не мог, что этот каучук получит всемирную известность и достигнет таких высот. Это стало возможным благодаря неимоверному трудолюбию, высокому профессионализму заводчан, а также решительности, дальновидности, мудрости руководства компании.

НАША СПРАВКА

ПАО «Нижнекамскнефтехим» - одна из крупнейших нефтехимических компаний Европы, занимает ведущие позиции по производству синтетических каучуков и пластиков в Российской Федерации. Входит в Группу компаний «ТАИФ». В ассортименте выпускаемой продукции - более ста наименований. Продукция НКНХ экспортируется в 53 страны Европы, Америки и Юго-Восточной Азии.

ЦИФРА

19 октября 2016 года завод выпустил 10-миллионную тонну каучука СКИ-3.

Накануне в Казани состоялось заседание совета директоров ПАО «Нижнекамскнефтехим», прошедшее под председательством Владимира Бусыгина. Участники заседания подвели итоги работы за 9 месяцев текущего года и определили задачи на будущее.

Как отметил в интервью «Реальному времени» председатель совета директоров НКНХ Владимир Бусыгин, предприятие в составе ГК «ТАИФ» добилось успеха по всем показателям: и по выручке, и по чистой прибыли. Выручка от реализации продукции и услуг за отчетный период по группе НКНХ составила 113,8 млрд руб., выпуск товарной продукции составил 102,2% по отношению к аналогичному периоду прошлого года. Произведено порядка 497 тыс. тонн каучуков, более 550 тыс. тонн пластиков. Кроме того, сумма платежей с января по сентябрь, направленных в республиканский бюджет, составила без малого 6,8 млрд рублей.

Помимо этого, на заседании совета директоров рассмотрели и ход реализации проекта олефинового комплекса, а именно его первой очереди мощностью 600 тыс. тонн в год. «Сейчас он находится уже в стадии окончания всех работ, согласовывается контракт с одной из двух фирм, которые остались из семи рассматриваемых компаний. Мы должны принять окончательное решение по выбору подрядчика, который будет участвовать в строительстве этого комплекса. Это будет и лицензиар, и подрядчик, и поставщик оборудования, который будет решать много других вопросов», — подчеркнул в интервью председатель совета директоров.

Что касается генерального подрядчика на строительно-монтажные работы, который будет возводить производственный комплекс, то сейчас, по словам Бусыгина, рассматривается порядка 10 строительных компаний, их расценки, стоимость и качество выполнения работ. «В тендере, где будут в первую очередь рассматриваться вопросы качества и ценообразования, снижения единичных расценок, и будет выбран генподрядчик», — отметил председатель совета директоров «Нижнекамскнефтехима».

На данный момент основными акционерами НКНХ являются: ООО "Телеком-Менеджмент" владеет 52,35% обыкновенных акций НКНХ (50% уставного капитала), ПАО "Татнефть" - 24,99% акций (22%), АО "Связьинвестнефтехим" принадлежит 3,6% акций (3,2%).

Несмотря на снижение цен на нефтехимическую продукцию, компании удалось сохранить ведущие позиции поставщика полимеров

В 2015 году объем товарной продукции компании вырос на 3,3%, составив 2,4 млн тонн. Производство полимеров (каучуков и пластиков) выросло на 2,4% до 1,365 млн тонн.

Несмотря на экономический спад, общие продажи продукции компании в 2015 году выросли на 13,3% по сравнению с 2014 годом, в том числе на внутреннем рынке – на 11,7%, за рубежом – на 15,1%. При этом основным продуктовым сегментами остаются каучуки и пластики – 41,4% и 34,8% от продаж соответственно. Укрепление ведущих позиций НКНХ на рынке по сырью, сыграли заметную роль в доходах компании.

Доля экспорта находится на уровне 48%, что оказывает серьезную поддержку продажам на фоне девальвации отечественной валюты. Наиболее крупными направлениями являются страны Европы, Азии и Ближнего Зарубежья.

НКНХ ставит рекорды по финансовым результатам

Одним из главных успехов НКНХ в 2015 году стала рекордная выручка, которая увеличилась на 14,7% и составила внушительные 155,8 млрд рублей. Себестоимость продаж выросла всего лишь на 4,3%, благодаря чему валовая прибыль увеличилась  на 52,2%: с 27,1 млрд рублей в 2014 году до 41,2 млрд рублей в 2015 году.

Операционная прибыль выросла в 2,5 раза, достигнув показателя в 33,2 млрд рублей. Нетто финансовых доходов и расходов составило 679 млн рублей против отрицательного значения 123 млн рублей годом ранее. Также убыток об курсовых разниц в 457 млн рублей в прошлом году сменился прибылью в 1,06 млрд рублей.

В итоге, чистая прибыль за 2015 год взлетела почти в 3 раза и составила 27,5 млрд рублей против 9,4 млрд рублей годом ранее.

НКНХ увеличила показатель свободного денежного потока в минувшем году до 12,9 млрд рублей против 7,1 млрд рублей годом ранее и повысила рентабельность по EBITDA с 12,5% до порядка 24%.

Компания также может похвастаться и финансовой устойчивостью. Общий долг компании на конец 2015 года сократился почти втрое, составив 2,4 млрд рублей. При этом денежные средства и их эквиваленты выросли в 1,7 раза: с 7,2 млрд рублей за 2014 год до 12,4 млрд рублей.

За первое полугодие 2016 года компания уже успела показать хорошие результаты. Выручка компании выросла на 7% до 81,3 млрд рублей против 76 млрд за 6 месяцев 2015 года. Себестоимость продаж незначительно сократилась. Таким образом, валовая прибыль выросла с 20 млрд рублей за первое полугодие 2015 года до 23,8 млрд рублей за аналогичный период текущего года.

Прибыль от операционной деятельности выросла на 27%, достигнув 20,2 млрд рублей. Нетто финансовых доходов и расходов выросло с 280 млн рублей за первое полугодие 2015 года до 591 млн рублей. Прибыль от курсовых разниц в 507 млрд рублей в январе-июне прошлого года сменилась убытком в 581 млн рублей за аналогичный период 2016 года.

В результате, чистая прибыль за первое полугодие 2016 года выросла на 23%, составив почти 16 млрд рублей.

Таким образом, компания прибыльная и, как мы видим, ее финансовые показатели находятся на высоком уровне, что может означать выплату хороших дивидендов.

Дивидендная политика

В соответствии с дивидендной политикой НКНХ сумма дивидендных выплат должна составлять не менее 15% от чистой прибыли по РСБУ, а минимальный размер дивиденда на привилегированные акции составляет 0,06 рублей. Размер ежегодного фиксированного дивиденда по привилегированным акциям составляет 13 139 025 рублей (всего их 218 983 750 штук). Если размер дивиденда по привилегированным акциям меньше выплаты по обыкновенным, то их владельцам выплачиваются дивиденды в размере выплачиваемых владельцам обыкновенных акций.

В последние годы в соответствии со сложившейся практикой Компания направляет на выплату дивидендов 30% от чистой прибыли, поровну распределенных между всеми акциями. Отчетности по РСБУ и МСФО у компании практически совпадают, поэтому размер дивидендов адекватен бизнесу.

По итогам прошлого года компания выплатила рекордно высокие дивиденды, когда она получила отличный финансовый результат. При этом дивидендная доходность по обыкновенным акциям составила 8,2%, а по привилегированным – 12,97% (что в 2 раза выше показателя 2014 года).

Возможный запуск инвестпрограммы и другие потенциальные риски

Сильнее всего на привлекательности акций НКНХ, в особенности привилегированных, может отразиться отмена выплат дивидендов, которые являются одной из наиболее важных составляющих инвестиционного портфеля компании. Риск отказа компании от дивидендов уже в будущем году возник вследствие сообщения контролирующего акционера Нижнекамскнефтехима Альберта Шигабутдинова в августе текущего года. Он сообщил, что отказ связан с необходимостью финансирования строительства нового нефтехимического комплекса стоимостью около $7,8 млрд. НКНХ планирует привлечь средства в российских и зарубежных банках. Кроме того, компания рассматривает вариант финансирования за счет выпуска дополнительных акций, что размоет доли миноритариев и снизит доходность выплат.

Шигабутдинов отметил, что возобновление выплат дивидендов произойдет не позднее 2020 года, когда будет запущены первые две очереди. Тогда компания планирует направлять на дивиденды более 30% по РСБУ.

Строительство первой очереди мощностью 600 тысяч тонн в год начнется в июне 2017 года и обойдется "гораздо дешевле" ранее заявленных $3 миллиардов. Первая и вторая очередь завода будут запущены одновременно в 2020 году. Строительство третьей очереди, по словам Шигабутдинова, может начаться к середине 2018 года, четвертой - в середине 2019 года. Запуск последней очереди произойдет "не раньше 2023 года", сообщил он.

Возможный отказ от дивидендов станет проблемой в основном для привилегированных акций, так как именно они предлагали одну из самых высоких дивидендных доходностей на российском фондовом рынке. Реакцию на эту негативную новость можно было проследить в котировках 17 августа.

Однако, ранее компания дважды анонсировала начало строительства олефинового комплекса за 500 млрд рублей, которое в итоге было отложено, а дивиденды выплачены. В этот раз возможна такая же ситуация.

Кроме того, сохраняются и отраслевые риски. В структуре затрат нефтехимической отрасли наибольший удельный вес занимают сырье и энергетика. Поэтому изменение спроса и цен на сырье энергетику и выпускаемую продукцию могут представлять основные угрозы для деятельности НКНХ. В компании ожидают, что ситуация в ценах на нефтехимическую продукцию будет находиться примерно на текущих уровнях, и в ближайшей перспективе будут отсутствовать стимулы для их устойчивого роста.

На деятельность производств НКНХ могут оказать влияние негативные тенденции на международном рынке, так как компания является значимым экспортером нефтехимической продукции. Это и замедление роста экономики Китая, экономические санкции в отношении РФ и геополитические риски. Поскольку большая часть приобретаемого оборудования для производства импортируется, либо изготовляется из комплектующих иностранного производства, то есть определенные риски, связанные с удорожанием приобретаемых основных средств.

Вывод

Компания НКНХ показывает блестящие финансовые результаты, которые обеспечивают высокие дивидендные выплаты. Привилегированные акции торгуются с большим дисконтом к обыкновенным акциям. Дивидендная доходность у них традиционно выше. Поэтому, даже учитывая существование потенциальных рисков, связанных с запуском строительства нефтяного комплекса, привилегированные акции остаются более привлекательными для покупки, чем обыкновенные, и уже сейчас можно добавить их в свой инвестиционный портфель.

Есть и другой вариант, который больше подойдет для долгосрочных инвесторов: можно дождаться официальных заявлений компании по поводу точной стоимости строительства (возможно, проект будет опять отложен). После этого можно купить подешевевшие префы и дождаться 2020 года, когда дивиденды составят более 30% чистой прибыли по РСБУ. В целом же компания выглядит устойчиво и ее бизнес растущий.

Завадовская Вероника

БКС Экспресс

Накануне на заводе по производству синтетических каучуков (СК) ПАО «Нижнекамскнефтехим» состоялось знаковое событие — была получена 10-миллионная тонна СКИ-3. Первый брикет изопренового каучука сошел с конвейерной ленты завода СК 8 октября 1970 года. Если сложить все полученные за 46 лет на заводе брикеты каучука, то ими можно было бы более пяти раз опоясать всю планету Земля.

Сегодня «Нижнекамскнефтехим» считается самым крупным в РФ производителем синтетического изопренового каучука. Этот продукт является основным сырьем при изготовлении автошин и различных резинотехнических изделий.

В прошлом году завод СК выпустил 265 тыс. тонн СКИ-3. По оценкам специалистов завода, в этом году объем произведенного синтетического изопренового полимера вырастет. Сегодня в рамках реализации стратегии развития «Нижнекамскнефтехима» перед заводом стоят задачи по увеличению объемов производства каучуков, с целью довести годовой объем СКИ-3 до 330 тыс. тонн. Для достижения этих показателей на заводе проводятся реконструкция и модернизация имеющихся мощностей, автоматизируются технологические линии, устаревшее оборудование заменяют на современное, более эффективное.

В продуктовой линейке завода помимо изопренового — еще два вида каучука: СКД-Н и СКД-L. В скором времени здесь планируют начать промышленное производство и каучука нового поколения — ДССК, также предназначенного для шинной промышленности. По словам и.о. директора завода СК Сергея Зайцева, «его отличают новые технические характеристики, которые касаются, прежде всего, динамических свойств, обеспечивающих меньшие потери при качении шин и еще массу плюсов».

СКИ-3, получаемый назаводе СК «Нижнекамскнефтехима», отправляется не только на предприятия России и стран СНГ, но и на экспорт — в США, Канаду, Германию, Францию, Турцию, Китай, Индию и многие другие страны мира. В числе многочисленных компаний-потребителей полимерной продукции завода известные мировые производители шин, РТИ и пластиков, такие как «Мишлен», «Гудиер», «Бриджстоун», «Континенталь» и «Пирелли», с которыми «Нижнекамскнефтехим» связывают многолетние партнерские отношения.

Сильной стороной ПАО «Нижнекамскнефтехим» по праву можно назвать наличие в его составе производства этилена. Это так называемая базовая нефтехимия. В конце августа уникальному этиленовому комплексу исполнилось 40 лет. В РФ аналогов этому производству по мощностям с самого его основания в 1976 году и по сегодняшний день пока не существует. О значимости олефинов, а также о том, как все начиналось, дне сегодняшнем и перспективах производства этилена на «Нижнекамскнефтехиме» узнавал корреспондент «Реального времени».

Он сложный самый…

«Пускались, скорее, мы методом «тыка», на ошибках. Хотя коллектив был и большой, почти тысяча человек, но опытных спецов, так сказать, «гигантов мысли», как сегодня, почти не было», — вспоминает о том, как пускался завод этилена его ветеран Юрий Спиридонов, который устроился на Нижнекамский химкомбинат в сентябре 1975 года.

Этиленовый комплекс «Нижнекамскнефтехима» — производство уникальное. Таковым его окрестили еще в 70-е годы из-за того, что размер производства не соответствовал объемам выпускаемой продукции: проектная мощность завода в 450 тыс. тонн многократно превышала единственное в то время производство этилена в башкирском Салавате, а все установки производственного комплекса уместились, можно сказать, на площадке всего в 250 тыс. кв. метров.

А началось все в конце 60-х годов с контракта, подписанного между всесоюзным объединением «Техмашимпорт» и фирмой Toyo Engineering на проектирование и поставку оборудования для этиленового комплекса. Решение о строительстве комплекса производств этилена, пропилена, дивинила, бензола и других сопутствующих продуктов в Нижнекамске было принято на самом высоком уровне — ЦК КПСС и Советом министров СССР — в декабре 1970 года. В 1973—1974 годах на территории химкомбината развернулось широкомасштабное строительство, и уже в июне 1976 года был получен первый товарный этилен.

Пик работ пришелся на 1975-й: строительная площадка тогда напоминала большой муравейник, она была плотно заполнена кранами и людьми, численность строителей и монтажников порой здесь достигала 9 тысяч человек в день. Завод был построен в рекордно короткие сроки: монтаж основного оборудования занял всего 14 месяцев, а вот от первоначальной даты намеченного пуска до реального запуска производства в эксплуатацию прошло целых 8 месяцев.

Завод этилена был построен в рекордно короткие сроки: монтаж основного оборудования занял всего 14 месяцев. Фото из архива ПАО «Нижнекамскнефтехим»

Пуск был очень тяжелым, подчеркивают те, кто участвовал в нем. Главная проблема в большей степени была связана с нехваткой опытных специалистов, хотя на пусковой объект и прибыли механики и технологи из разных уголков Союза. Запустить самый крупный этиленовый комплекс в стране планировали, как было принято в те годы в СССР, к очередной годовщине октябрьской революции, которую праздновали 7 ноября. «Уже висит лозунг, что-то вроде «Дадим стране...», мы тут пускаемся, тут и там идет монтаж, ставятся колонны. Думаю, неужели через месяц все это смонтируется? И все-таки мы не пустились на ноябрьские, и правильно, наверное, сделали: зима была суровой, а японцы, как известно, очень щепетильны, докапывались до каждой мелочи, поэтому мы досконально все доводили до ума. Так и дотянули до середины мая, пускались долго и нудно. Видимо, такого классного опыта, чтобы нас поставить на путь истинный, у японцев тоже не было. Хватались, помнится, они за головы, садились в кружки, кумекали по-своему», — рассказывает Юрий Спиридонов.

Пуск завода был очень тяжелым, вспоминают сегодня те, кто участвовал в нем (на фото ветераны завода: Юрий Спиридонов — справа и Геннадий Шунин). Фото Ангелины Панченко

Немало проблем в этот пусковой период добавили компрессоры японской компании Mitsubishi. Запустили их только специалисты, командированные в Нижнекамск с завода этилена в Салавате, когда японские инженеры уже разошлись по домам, глубокой ночью. «Японцы приходят — оборудование работает. Пустились и тут же встали. Вообще, остановов в те годы было много, текучесть на заводе была высокой — многие не выдерживали такого темпа», — рассказывают те, кто работают на заводе с самого его основания.

«Сложность доставил и языковой барьер, было много технических инструкций на японском, так вот, сначала с японского переводили на английский, потом с английского — на русский. Сейчас читаешь эти инструкции, — говорит Спиридонов, — ну что за галиматья написана, а пускать-то завод надо было». Но в итоге образовался основной костяк завода, появились лидеры, старшие аппаратчики и машинисты, которые смогли привести всю технологическую документацию в порядок.

«Столько не написал Ленин томов, сколько Геннадий Иванович написал различных регламентов по ведению технологического процесса, — шутит над своим коллегой Геннадием Шуниным, с которым бок о бок трудится со дня пуска завода Юрий Спиридонов, — не дай Бог, упадет нечаянно на ногу, точно перелом будет».

21 июня 1976 года произошло событие, которого нефтехимики и вся страна ждали почти три года – был получен первый продуктовый этилен. Как с улыбкой сегодня вспоминают ветераны завода, «первый полученный этилен в мешочки грузили». Акт приемки этиленового производства в эксплуатацию государственная комиссия подписала 31 августа. Эта дата и стала официальным днем рождения завода.

Акт приемки этиленового производства в эксплуатацию государственная комиссия подписала 31 августа. Эта дата и стала официальным днем рождения завода. Фото из архива ПАО «Нижнекамскнефтехим»

Однако в стабильный режим завод вошел только в середине 80-х годов. При проектной мощности в 450 тыс. тонн завод выдавал по 200—300 тыс. тонн этилена в год, поскольку Нижнекамский химкомбинат к тому времени сам еще был не готов переработать почти полумиллионный объем олефинов. Поэтому практически весь этилен отправлялся на казанский «Оргсинтез» для получения полиэтиленовой пленки. Сегодня же каждая тонна этилена и других продуктов пиролиза, которые выпускает завод — на вес золота.

За четыре десятка лет, с момента ввода завода в эксплуатацию и по сегодняшний день, этиленовый комплекс ПАО «Нижнекамскнефтехим» произвел более 16 млн тонн этилена, около 8 млн тонн пропилена, более 2 млн тонн дивинила и более 6 млн тонн бензола.

Через огонь, воду и медные трубы

«Становление и дальнейшее развитие этилена — это становление поколения, как говорят на «Нижнекамскнефтехиме», этиленщиков. А так как производство этилена очень сложное, — замечает директор производства Ильгиз Яруллин, который пришел на завод в начале 90-х годов, — то и работники здесь очень грамотные, особенно ИТР, которые обучают основам технологического процесса молодежь, приходящую после техникумов и вузов. Много зависит и от аппаратчиков и машинистов, к которым на заводе очень высокие требования».

Да и как не быть всем этим жестким требованиям, если приходится обслуживать самое главное оборудование комплекса — печи, температура внутри которых достигает 1200 градусов, а в цехе, где работают компрессоры, наоборот, криогенный холод — минус 160 градусов. Вдобавок ко всему — легкие углеводороды, которыми наполнены колонны установок, — опасный, легковоспламеняющийся продукт.

На установке компрессии завода этилена температура компрессоров — минус 160 градусов. Фото Ангелины Панченко

Сегодня средний возраст коллектива завода в 565 человек — 36 лет. За последние годы произошло его значительное омоложение — средний возраст снизился на четыре года. Тренд этому был задан в 2003 году, когда генеральный директор «Нижнекамскнефтехима» Владимир Бусыгин поручил управление самым сложным заводом на предприятии 34-летнему Азату Бикмурзину, который до этого руководил одним из цехов. Тогда он стал самым молодым директором завода за всю историю предприятия. Многие сомневались: «А справится ли такой молодой? Выдержит ли нагрузку?». Но справился достойно и даже больше — с 2014 года Азат Бикмурзин возглавляет одну из крупнейших в стране нефтехимических компаний.

За последние годы произошло значительное омоложение коллектива завода — средний возраст снизился на четыре года, до 36 лет. Фото Ангелины Панченко

До Бикмурзина долгие годы заводом управлял Хамит Гильманов, начинавший здесь с главного механика. Затем он стал главным инженером и первым заместителем генерального директора «Нижнекамскнефтехима». Ему на смену пришел тоже бывший этиленщик — Ильфат Шарифуллин, прошедший путь от машиниста компрессоров, начальника установки, начальника цеха до директора завода этилена.

Как подчеркивает нынешний директор комплекса Ильгиз Яруллин, «наш завод — настоящая кузница кадров. Здесь работники проходят и огонь, и воду, и медные трубы».

Славится завод и своими семейными династиями. Одна из них — Закировы, отец и два сына. Устроившись в середине 70-х годов на строящийся завод этилена, Галимзян Закиров и не думал, что его выбор станет определяющим в судьбе всей его семьи. Здесь он встретил свою любовь, появилась семья, родились двое сыновей. Причем оба выбрали нефтехимическую специальность без долгих и мучительных раздумий. Перед их глазами всегда был яркий пример отца. «У нас на заводе за один год аппаратчиком не становишься. Ими становятся только года через 3—4», — подчеркивает сложность производства его директор.

Как подчеркивает директор этиленового комплекса Ильгиз Яруллин, «наш завод — настоящая кузница кадров». Фото Ангелины Панченко

Если раньше на заводе очень много зависело от самого человека, то проблемы, которые возникали тогда, сейчас нивелирует современная техника — за человека думает машина. «Есть и такие машины, которые просто не позволяют ошибиться, если обслуживающий персонал производит некорректные действия», делятся старожилы производства.

Эпоха цифровых машин, микропроцессорная система управления пришла на завод вместе с модернизацией основного оборудования — печей. Новейшая техника японской фирмы «Йокогава» сделала технологический процесс более надежным. До этого его вели с помощью пневматических приборов, щитовой системы управления. Все параметры персоналу приходилось держать в голове, и порой человеческий фактор играл тут не самую лучшую роль. Сейчас же умные машины сами подсказывают, где произошел сбой.

Новейшая техника японской фирмы «Йокогава» сделала технологический процесс на заводе более надежным. До этого его вели с помощью пневматических приборов, щитовой системы управления. Фото Ангелины Панченко

Курс — на увеличение

Основа основ — так об этилене скажет любой нефтехимик-профессионал. Этот продукт — своего рода производная для изготовления сотен других нефтехимических продуктов. И сегодня он востребован как никогда. При этом объемы производства этилена в России в два раза меньше, чем даже в Иране.

В 70-е годы этиленовый комплекс Нижнекамского химкомбината задумывался как гигантское по тем временам производство мощностью 450 тысяч тонн продукции в год. Однако многие годы на этих нагрузках нефтехимики не работали. Столько этилена не требовалось.

Так было вплоть до конца 90-х годов. Тогда руководство предприятия приняло ряд стратегических решений, направленных на увеличение выпуска основных видов продукции — каучуков и ряда мономеров. Тем более в рамках стратегии развития предприятие планировало переход от производства мономеров — к полимерам, подразумевавший возведение заводов по выпуску пластиков — полиэтилена, полипропилена, полистирола. Основополагающим сырьем в производстве которых были продукты, получаемые на этиленовом заводе. Имеющихся объемов производства олефинов на них точно уже не хватало.

В 2001 году стартовала очередная модернизация и реконструкция этиленового комплекса НКНХ. Цель стояла амбициозная — достичь годового объема в 600 тыс. тонн этилена. К ее реализации привлекли американскую компанию ABB Lummus Global. В рамках разработанной программы предстояло заменить практически все печи и другое значимое технологическое оборудование. Практически каждый год в технологическую цепочку включалось новое оборудование — печи пиролиза, компрессоры, турбины. Был смонтирован и ряд установок.

За это время на территории комплекса были возведены шесть новых печей пиролиза. Причем проект каждой был выполнен специально для нижнекамского этиленового комплекса. Фото Ангелины Панченко 

Модернизация на заводе проходила без прекращения выпуска продукции. Самым сложным было разместить новое оборудование и реконструировать существующее на такой маленькой площадке, тем более сроки на проведение капитальных ремонтов отводились довольно сжатые. Как отмечает директор завода Ильгиз Яруллин, «здесь невозможно просто взять остановить завод и спокойно менять оборудование. Объяснить это можно, прежде всего, высокой востребованностью этилена и пропилена».

Капремонт за капремонтом нефтехимики обновляли оборудование этиленового комплекса. На площадке появились новые технологические узлы. Модернизация была поэтапной и длилась почти 10 лет.

Первого результата от проводимой модернизации завод достиг в 2005 году, когда была получена рекордная за 30 лет существования завода выработка продукции: 465 тысяч тонн этилена и 203 тысячи тонн пропилена. В 2010 году заводчане достигли нового уровня — без малого 593 тыс. тонн продукции и 13 млн тонн с момента пуска производства. И наконец, спустя год, в 2011-м, завод пришел к заветному рубежу в 600 тыс. тонн продукции, к которому стремился с 2001 года.

За это время на территории комплекса были возведены шесть новых печей пиролиза: две газовых, остальные для пиролиза бензина и бутана. Причем проект каждой был выполнен специально для нижнекамского этиленового комплекса. Кстати, первая в те годы в России печь типа SRT-6 была смонтирована и запущена в производство именно на «Нижнекамскнефтехиме».

Увеличение объемов этилена способствовало наращиванию и других видов продукции на НКНХ. Как отметил в одном из интервью председатель совета директоров «Нижнекамскнефтехима» Владимир Бусыгин, «этилен является сердцем всего нашего комбината. Без этилена немыслимо производство полиэтилена, полипропилена, каучука — прежде всего, наращивание каучука. И без фракций, которые получает завод, не было бы такого наращивания по производству ГБК и БК».

Между тем в планах у завода построить еще две печи пиролиза. Кроме того, одна из важных на сегодняшний день задач — увеличить производство бензола, востребованного на заводах стирола и полиэфирных смол и других производствах «Нижнекамскнефтехима».

В единой технологической цепочке

Увидеть и пощупать этилен невозможно — это бесцветный газ. Впервые он был получен в 1680 году немецким химиком Иоганном Бехером, а сегодня этилен — самое производимое органическое соединение в мире, поскольку является одним из базовых продуктов промышленной химии. В природных газах этилен не встречается, поэтому был налажен индустриальный способ его получения. Он образуется сложным путем разложения углеводородов при высокой температуре в печах.

Безусловно, самым впечатляющим зрелищем для человека, далекого от нефтехимии и впервые попавшего на завод, — это печи пиролиза. Огромные, высотой больше 40 метров, они являются главной частью технологического процесса получения этилена. В них при температуре 850 градусов на составные части разделяется прямогонный бензин.

Самым впечатляющим зрелищем для человека, далекого от нефтехимии и впервые попавшего на завод, — это печи пиролиза, где при температуре 850 градусов на составные части разделяется прямогонный бензин

Новые печи, смонтированные в рамках модернизации завода, с точки зрения технологии являются высокопроизводительными, высокоселективными и «гибкими», то есть могут работать как на газовом, так и на жидком сырье — прямогонном бензине.

В цепочке, состоящей из девяти заводов «Нижнекамскнефтехима», производство этилена является, по сути, головным — это сырьевой источник, без которого не сможет функционировать ни один другой завод. Здесь производятся необходимые для выпуска каучуков дивинил и изобутиленовая фракция, этилен и пропилен для выпуска пластиков. «100% продукции востребовано и не копится на складах», — говорит о значимости своего производства Ильгиз Яруллин. Сегодня в ассортименте товарной продукции компании — 120 наименований и практически в каждом есть доля продукции, которую делает завод этилена.

Завод пластиков, пожалуй, самый активный потребитель олефинов: на него уходит львиная доля этилена и пропилена, из которых, в свою очередь, получают полимеры этилена и пропилена. Помимо собственного обеспечения, продукция служит сырьем для производств «Казаньоргсинтеза», отправляется по этиленопроводу в Башкортостан — Уфу, Салават и Стерлитамак.

Но прежде чем попасть к потребителям, этилен проходит через сложный производственный цикл. Это порядка 100 различных технологических процессов, каждый из которых имеет свои тонкости. И если хотя бы в одном из звеньев произойдет сбой, то разрушится вся технологическая цепочка.

Этилен будущего

Дальнейшая стратегия развития нефтехимического флагмана Татарстана связана с реализацией проекта по возведению нового этиленового комплекса и интегрированных в него заводов по изготовлению самых востребованных видов пластиков. По своим масштабам он станет, по сути, третьей промышленной зоной «Нижнекамскнефтехима».

Во время визита на «Нижнекамскнефтехим» в апреле этого года президент РТ Рустам Минниханов назвал олефиновый комплекс «главной задачей для компании и РТ, поскольку именно НКНХ является точкой роста в Камском кластере по нефтехимии и нефтепереработке». Он отметил, что если в рамках программы увеличения выпуска каучуков у компании все решается, то для развития пластиков нужен этилен. «Строительство этиленового комплекса является самой приоритетной программой Камского кластера», — подчеркнул президент.

Что касается дальнейшей судьбы действующего уже 40 лет завода этилена, то годовой объем продукции в 610 тыс. тонн, которого он достиг на сегодняшний день, — максимум, отметил директор комплекса Ильгиз Яруллин. Поэтому руководством компании и было принято стратегическое решение — строить новый комплекс. Но новый олефиновый комплекс не станет заменой имеющемуся: совместно с ним «Нижнекамскнефтехим» сможет к 2026 году получать почти 2 млн тонн этилена. А богатый опыт специалистов завода этилена уже сейчас служит опорой в решении актуальных вопросов, связанных с различными техническими вопросами в ходе реализации главного проекта «Нижнекамскнефтехима».

В повестке заседания совета директоров, прошедшего под руководством председателя совета директоров Владимира Бусыгина, значились шесть основных вопросов, среди которых итоги финансово-хозяйственной деятельности, анализ состояния дебиторской и кредиторской задолженностей, а также эффективности вложений в дочерние и зависимые общества.

Свою работу совет директоров начал с рассмотрения вопросов о выполнении ранее принятых решений и об утверждении планов работы комитета по аудиту и комитета по кадрам и вознаграждениям. Внимание участников заседания на вопрос о вознаграждениях обратил генеральный директор ТАИФа Альберт Шигабутдинов.

Он предложил обратиться к опыту времен СССР и внести в работу комитета по кадрам и вознаграждениям отдельный пункт о награждении особо отличившихся работников НКНХ как на уровне города Нижнекамска, Республики Татарстан, так и Российской Федерации. По его мнению, «результаты, которые сегодня получает «Нижнекамскнефтехим», может быть, даже превосходят те достижения, которые были в советское время, а наград и высоких званий маловато». Предложение члены совета поддержали и внесли в протокол заседания.

Что касается представленных совету итогов финансовой и производственной деятельности, то, по данным заместителя генерального директора по экономике и финансам НКНХ Валерия Старкова, в первом полугодии компания перевыполнила план производства товарной продукции на 8,8%. Прирост продукции в физических объемах к сопоставляемому периоду составил 2,3%. Рост объемов производства, а значит и продаж, повлекли за собой и увеличение выручки.

В повестке заседания совета директоров, прошедшего под руководством председателя совета директоров Владимира Бусыгина, значились шесть основных вопросов. Фото nknh.ru

Неделей раньше компания опубликовала ежеквартальный отчет, в котором представила финансовые итоги. Как и следовало ожидать, несмотря на кризис в экономике РФ и непростое положение в макроэкономике, нижнекамскому нефтехимическому гиганту удалось на 8% увеличить выручку, которая по итогам шести месяцев составила 78 млрд рублей против 73 млрд рублей за полгода 2015-го. В целом по группе предприятий НКНХ она составила 86,3 млрд рублей. Эти цифры были еще раз озвучены на совете директоров.

Рост почти в 42% — еще один плюс. Таким стал результат налоговых платежей в казну Татарстана. Только за шесть месяцев в бюджет РТ от «Нижнекамскнефтехима» поступило почти 4,5 млрд рублей. В сравнении с первым полугодием 2015 года, подчеркнул главный бухгалтер «Нижнекамскнефтехима» Ильфар Яхин, это больше на 1,32 млрд рублей.

Как отметил глава ТАИФа, «результаты «Нижнекамскнефтехима», действительно, рекордные, но обольщаться не надо. Пока мы не достигли лучших результатов, рекордных показателей в долларах, которые у нас были в 2011—2012 гг., когда доллар стоил 30 рублей. Хотя результаты неплохие с учетом кризисной ситуации во всем мире».

Что касается инвестиционных проектов, которые реализует сегодня «Нижнекамскнефтехим», то один из них — модернизированное производство альфа-олефинов — 20 августа был официально запущен в работу с участием президента РТ Рустама Минниханова.

Альберт Шигабутдинов (слева) предложил внести в работу комитета по кадрам и вознаграждениям отдельный пункт о награждении особо отличившихся работников НКНХ. Фото nknh.ru

Как отметил в интервью после заседания совета директоров его председатель Владимир Бусыгин, «альфа-олефины — это непростой проект, он довольно долго длился и, наконец-то, мы запустили установку в работу. Сами пусконаладочные работы шли весьма непродолжительное время — примерно около двух месяцев. Если сравнить пуск-запуск альфа-олефинов в Саудовской Аравии, то они проходили 2,5 года. Мы уже получили фракции бутена и гексена, необходимые при производстве полиэтилена, которые уже были применены в его производстве, и мы получили хорошие результаты».

Теперь фронт работ нефтехимической компании связан с наращиванием производства каучуков. На это направлены основные силы и финансовые ресурсы НКНХ. Добиться количественного и качественного роста НКНХ намерен за счет модернизации производства изобутилена: мощность новой установки составит 160 тыс. тонн в год. В добавку к ней будут запущены производства формальдегида мощностью 100 тыс. тонн и изопрена мощностью 133 тыс. тонн в год. Запустить в работу производства формальдегида и изобутилена планируется до конца этого года.

Вместе с этим проектом, отметил Владимир Бусыгин, «рассмотрен вопрос по экстракции дополнительного количества бензола на действующем этиленовом комплексе. Подписаны контракты, и работы должны быть выполнены до конца 2017 года, что позволит «Нижнекамскнефтехиму» дополнительно из того сырья, которое используется на заводе этилена, получить более 50 тыс. тонн бензола и не закупать его на стороне».

Безусловно, идет активная работа и над самым крупным в истории компании инвестиционным проектом — это олефиновый комплекс общей мощностью 1,2 млн тонн в год (две очереди по 600 тыс. тонн каждая). До конца сентября команда НКНХ должна получить предложения от компаний по ЕР-контракту.

Повысить эффективную деятельность дочерних компаний

По озвученным на заседании совета данным, «Нижнекамскнефтехим» сегодня является акционером или участником 40 хозяйствующих субъектов: 20 дочерних обществ с долей участия от 50 до 100%; пяти зависимых обществ с долей участия от 20 до 50% и 13 прочих обществ с долей прямого участия не более 20%, а также является учредителем в двух учреждениях.

«Альфа-олефины — это непростой проект, он довольно долго длился и, наконец-то, мы запустили установку в работу», — отметил Владимир Бусыгин. Фото Максима Платонова

Совокупный объем выручки дочерних обществ составил 8,3 млрд рублей, из которых 5 млрд принесли организации производственно-коммерческой направленности, 1,8 млрд — сервисные компании, 1,4 млрд — прочие предприятия социальной направленности.

При этом предприятия производственно-коммерческого блока получили 137 млн рублей чистой прибыли. Примерно такую же сумму — 159,5 млн рублей — получило ПАО «Нижнекамскнефтехим» в качестве дивидендов. Кроме того, от вкладов в зависимые и прочие общества получено еще около 33 млн рублей

Как постановили на совете, правлению НКНХ необходимо разработать детальную программу по повышению эффективности дочерних компаний. Документ должен быть готов к следующему заседанию, которое состоится в конце ноября.

ПАО "Нижнекамскнефтехим", недавно выплатившее рекордные дивиденды, может уже в следующем году отказаться от них вовсе из-за планов построить нефтехимический комплекс стоимостью около $7,8 миллиарда.

"Может быть, в будущем году дивиденды не будут выплачены или минимально выплачены", - сообщил в интервью в Казани Альберт Шигабутдинов, генеральный директор ОАО "Таиф", контролирующего акционера третьего по величине производителя бутиловых каучуков в мире.

В дальнейшем НКНХ будет направлять на дивиденды более 30 процентов чистой прибыли, сказал Шигабутдинов. Таиф, которому принадлежит почти 52,4 обыкновенных акций НКНХ, рассчитывает, что это произойдет "не позже 2020 года", когда будут запущены две первых очереди комплекса. Пресс-служба НКНХ не ответила на звонки и письменный запрос о комментарии.

Нижнекамскнефтехим, заплативший почти 8 миллиардов рублей по итогам прошлого года, может за счет снижения выплат акционерам частично финансировать проект, который позволит втрое увеличить объем производства этиленов. Компания планирует финансировать 15 процентов стоимости этиленового комплекса за счет акционеров и собственных средств, а остальное - с помощью займов, сказал Шигабутдинов.

В качестве запасного варианта для привлечения финансирования НКНХ может рассмотреть выпуск дополнительных акций, сказал Шигабутдинов. "Это бронепоезд на запасном пути, если денег не будет хватать и рынки упадут, - отметил он. - Акции будут предлагаться в первую очередь существующим акционерам".

Акции НКНХ на Московской бирже с начала года подорожали более чем на 30 процентов, капитализация компании составляет около $1,5 миллиарда, или примерно пятую часть стоимости этиленового проекта.

Звонок и запрос в пресс-службу ПАО "Татнефть", которому принадлежит чуть менее 25 процентов обыкновенных акций НКНХ, остались без ответа.

Кредиты банков

Таиф планирует привлечь примерно треть кредитов для строительства комплекса в банках РФ, а остальные - из-за рубежа под гарантии экспортно-кредитных агентств, говорит Шигабутдинов.

НКНХ рассчитывает получить гарантии иностранных агентств с помощью зарубежных подрядчиков, которые примут участие в строительстве комплекса. НКНХ планирует завершить тендер на строительство первой очереди 1 октября и подписать контракты до 15 декабря, сообщил Шигабутдинов.

Мощность этиленового комплекса составит 1,2 миллиона тонн в год. Строительство первой очереди мощностью 600 тысяч тонн в год начнется в июне 2017 года и обойдется "гораздо дешевле" ранее заявленных $3 миллиардов, сказал он, отказавшись назвать более точные цифры.

Первая и вторая очередь завода будут запущены одновременно в 2020 году. Строительство третьей очереди, по словам Шигабутдинова, может начаться к середине 2018 года, четвертой - в середине 2019 года. Запуск последней очереди произойдет "не раньше 2023 года", сообщил он.