Публикации

31 июля на химкомбинате отметят полувековой юбилей с момента получения первой партии продукции.

Флагман нефтехимии Татарстана «Нижнекамскнефтехим», генерирующий более 153 млрд рублей годовой выручки, является главным в России производителем синтетического каучука и одним из крупнейших нефтехимических предприятий Восточной Европы. Нижнекамский изопреновый каучук известен тем, что из него делают шины для «Формулы-1», а среди потребителей такие гиганты шинной индустрии как Michelin, Pirelli, Bridgestone, Continental и Goodyear. А началось все 50 лет назад, в 1967 году, когда из газовой смеси получили восемь видов сжиженных газов. Обо всем подробнее — в материале «Реального времени».

Комплекс химических заводов в 50 километрах от Набережных Челнов

Далекий 1958 год. Майский пленум ЦК КПСС принял историческое решение — построить в нижнем течении Камы комплекс химических заводов на территории в 3 тысячи га земли. Генеральный проект строительства утвердили через два года и 25 декабря 1960 года на место будущей стройки прибыл первый санно-тракторный поезд. Бригада механизаторов доставила вагончики, передвижную котельную, электростанцию, а через неделю приехали строители. Так в 50 километрах от Набережных Челнов начали возводить будущий нефтехимический гигант.

Крупные промцентры находились далеко, асфальтированных дорог не было, поэтому стройматериалы и оборудование поставляли только в сезон навигации по Каме. Стройку замедляло и отсутствие сетей электро- и водоснабжения. Поэтому первые два года создавали инфраструктуру: прокладывали дороги и железнодорожные пути, строили рабочий поселок, куда после заселились строители и рабочие. Именно этот поселок в 1966 году получил статус города Нижнекамска.

За промышленные объекты взялись весной 1963 года, в мае началось строительство первого блока центральной газофракционирующей установки (ЦГФУ-1). Предстояло возвести «мини-городок» из 80 корпусов, эстакад, зданий и продуктопровода, который соединил переработчика с поставщиком газового сырья — Минибаевским газоперерабатывающим заводом. Первой заработала факельная установка, затем кислородная станция и, наконец, ЦГФУ-1. Она играла основную роль: углеводородное сырье в ней разделялось на отдельные составляющие (этан, пропан, бутан и др.).

Первые тонны товарного пропана, бутана, изобутана, изопентана, пентана и гексана Нижнекамского химкомбината залили в цистерны и отправили по железной дороге в Омск и Уфу. Было 31 июля 1967 года. Эта дата стала днем рождения нового нефтехимического предприятия.

1967 г. митинг в честь получения первой продукции ЦГФУ-1. Фото пресс-службы ПАО «Нижнекамскнефтехим»

В последующем, на берегу Нижней Камы начали появляться новые заводы, для которых ЦГФУ-1 стала одним из основных источников сырья. В 1971 году построили еще одну центральную газофракционирующую установку. Она производила 750 тыс. тонн продукции в год, но через 10 лет мощность удвоили. В 1994 году два «сырьевых потока» — газовый завод и установки по выпуску дивинила — слились воедино, и в составе ПО «Нижнекамскнефтехим» появился завод по производству дивинила и углеводородного сырья. 

Рост выпуска синтетических каучуков и первый брикет бутилового каучука

«Нижнекамскнефтехим» входит в топ-10 мировых производителей синтетического каучука, в прошлом году объем их производства превысил 665 тыс. тонн. Спрос на сырье для изготовления шин и резинотехнических изделий продолжает расти, поэтому синтетический каучук занимает прочные позиции в нефтехимической отрасли. Перспективу этого направления на предприятии почувствовали еще в советские годы. «Увеличить выпуск синтетических каучуков в 1,7 раза», — гласила директива на одном из съездов КПСС. Для этого в конце 60-х разработали проект строительства третьей очереди Нижнекамского комплекса нефтехимических производств по производству каучука.

Тогда натуральный каучук закупался за рубежом, и СССР нуждался в собственном продукте. За рекордные сроки построили завод и смонтировали оборудование. В октябре 1970 года получили первый брикет изопренового каучука, который по качеству не уступал натуральному и мало поддавался износу.

«Освоена сложнейшая технология производства высококачественного изопренового каучука из дешевого местного нефтяного углеводородного сырья. Это позволит улучшить выпуск высокопрочных автомобильных шин и многих других резинотехнических изделий для народного хозяйства», — говорилось в приветствии Татарского обкома КПСС.

Сегодня «Нижнекамскнефтехим» производит семь видов синтетических каучуков. Выпуск бутилового был начат вслед за изопреновым. Пробный продукт, изобутан-изобутиленовую фракцию, получили в декабре 1972 г., а через полгода с конвейера сошел первый брикет бутилового каучука. Сейчас на этом же заводе делают и галобутилкаучук. О его выпуске руководство «Нижнекамскнефтехима» задумалось в начале нового тысячелетия. Тогда за производство этих каучуков в отечественной нефтехимии не брался никто — технология была дорогой и сложной.

Галобутилкаучук (ГБК) служит сырьем для шинной промышленности — его используют при производстве бескамерных шин, потому что у такой резины повышенная газонепроницаемость и стойкость к деформациям. Он незаменим при изготовлении транспортерных лент и изделий медицинского назначения. Раньше ГБК производили только две компании — Exxon в США и Bauer в Германии, а в конце 2004 года пробную партию выпустил «Нижнекамскнефтехим». Сегодня компания остается третьим в мире и единственным в России производителем галобутилкаучуков.

Первый президент РТ Минтимер Шаймиев на пуске производства галобутилкаучука. Фото пресс-службы ПАО «Нижнекамскнефтехим»

Единственный в России производитель простых полиэфиров

Один из основных потребителей продукции завода этилена — соседнее производство стирола и полиэфирных смол (завод СПС). Нижнекамские нефтехимики первыми в СССР взялись за получение окиси пропилена со стиролом (СОП), поэтому в 70-е годы началось строительство опытно-промышленного производства. Кстати, получали новый продукт по технологиям, которые в мировой практике не были известны. Несколькими годами ранее заработал завод этилбензола и стирола. Позднее они с производством простых полиэфиров стали единым подразделением — заводом СПС. Практически весь стирол отправляется на завод пластиков, где из него получают полимеры стирола и АБС-пластики.

В Нижнекамске первыми в СССР взялись за получение окиси пропилена со стиролом. Фото пресс-службы ПАО «Нижнекамскнефтехим»

Одежда, парфюмерия, косметика, лекарства, компоненты тормозной жидкости, антифризы для систем отопления. На первой стадии производства этих товаров используется окись этилена. Впервые ее получили в конце XlX века, но тогда разработка была несовершенна и лишь спустя 30 лет изобрели способ получения этиленоксида на серебряном катализаторе. Это основной метод получения окиси этилена, производство которого на «Нижнекамскнефтехиме» освоили 37 лет назад. Сейчас завод выпускает окись этилена, этилцеллозольв, этилкарбитол и все разновидности гликолей.

По соседству с этим заводом расположился завод олигомеров, запущенный во время перестройки в 1986 году. Его продукция — тримеры и тетрамеры пропилена, алкилфенолы, неонолы, полиэтиленгликоли — широко применяется в косметологии в составе кремов, производстве моющих средств и текстильной промышленности.

В России только «Нижнекамскнефтехим» производит альфа-олефины и простые полиэфиры.

Церемония запуска печей на заводе этилена. Фото пресс-службы ПАО «Нижнекамскнефтехим»

От производства мономеров к полимерам

90-е годы чуть не привели к банкротству предприятия, но в начале 2000-х началась новая история достижений. Нефтехимики сделали ставку на производство полимеров. Первым успехом стал выпуск полистирола, который является основным сырьем для изготовления одноразовой посуды, упаковок для детских игрушек и фармпрепаратов, изделий для строительной отрасли. Семнадцать лет назад «Нижнекамскнефтехим» и американская компания «Фина Технолоджи» подписали контракт на приобретение лицензии на строительство и производство полистиролов. Первую продукцию выпустили в июне 2003 года. Это был полистирол общего назначения марки 525, который используется для изготовления предметов бытовой техники и домашнего обихода. Затем был освоен выпуск других марок полистирола, в том числе и ударопрочного. Через два года запустили еще одну производственную линию мощностью 50 тыс. тонн в год. Еще через три года добавилась третья очередь.

«Нижнекамскнефтехим» — крупнейший в России производитель полистирольных пластиков, его доля на внутреннем рынке варьируется от 60 до 70 процентов. Так как спрос растет и пластмассовые изделия завоевывают новые сферы современной жизни, в 2012 году начали строить четвертую технологическую нитку производства полимеров стирола. А в апреле 2013 года запустили производство АБС-пластиков мощностью 64 тыс. тонн в год — пять основных и четыре дополнительные марки, которые «Нижнекамскнефтехим» выпускает по лицензии итальянской компании Polimeri Europa.

Запуск первой очереди производства полистиролов. Фото пресс-службы ПАО «Нижнекамскнефтехим»

В 2000-х годах на предприятии появились также производства по выпуску полипропилена и полиэтилена. В ноябре 2003 года «Нижнекамскнефтехим» заключил лицензионное соглашение с фирмой Basell. По нему предполагался ежегодный выпуск 120 тыс. тонн современных марок полипропилена, но позже объемы решили нарастить до 180 тыс. тонн.

Новую для республиканской промышленности продукцию, полипропилен, выпустили в октябре 2006 года. Это экологически чистый материал, его используют практически во всех отраслях: электротехнике и электронике, строительстве, автомобиле- и машиностроении, приборостроении, медицине, космической технологии. К примеру, хирурги пользуются полипропиленовыми сетками при операции по удалению грыжи.

В 2006 году предприятие сделало еще один шаг для максимального передела углеводородного сырья, решив реализовать новый проект — освоение выпуска полиэтилена. И в кризисный 2009 год запустили производство полимеров этилена. За технологией снова обратились к итальянским разработчикам — фирме Basell. Приобретенная технология позволяет получать в Нижнекамске продукцию с разными свойствами, в том числе и линейный полиэтилен низкой плотности, который не выпускает ни одно предприятие в России. Кроме этого, «Нижнекамскнефтехим» выпускает уникальные марки полипропилена, обеспечивая ими отечественных переработчиков. Так компания реализует программу импортозамещения. В 2015 году производства по выпуску полистиролов, полиэтилена и полипропилена объединили в завод пластиков. В 2016 году было принято в эксплуатацию модернизированное производство линейных альфа-олефинов.

Сегодня «Нижнекамскнефтехим» — флагман российской нефтехимии и один из крупнейших нефтехимических комплексов Европы. Это стало возможным благодаря глубокой модернизации, постоянному обновлению производственного комплекса, внедрению новых технологий, созданию мощной научно-технологической базы.

Визит премьер-министра РФ Владимира Путина в 2009 г. Фото пресс-службы ПАО «Нижнекамскнефтехим»

Новый виток истории

За полувековую историю нижнекамские нефтехимики снискали славу предприятия, которому по плечу амбициозные проекты. Любой из заводов, входящих в структуру компании, можно назвать уникальным. И главный проект перспективной программы — олефиновый комплекс — тоже относится к таким. 2 июня 2017 года в рамках Петербургского международного экономического форума генеральный директор ПАО «Нижнекамскнефтехим» Азат Бикмурзин и управляющий директор Linde AG Джон ван дер Велден подписали базовое соглашение по реализации контрактов на: лицензионное соглашение; оказание услуг по проектированию; поставку оборудования и материалов; предоставление услуг по техническому консультированию — для первого этапа нового олефинового комплекса ПАО «Нижнекамскнефтехим» мощностью 600 тысяч тонн этилена в год.

Подписание соглашения с Linde AG. Фото пресс-службы президента РТ

Стороны обсудили также и второй этап, который включает в себя аналогичный комплекс этилена такой же мощности.

Каждый из этапов предусматривает, помимо производства этилена, строительство заводов по выпуску продуктов, имеющих высокую добавленную стоимость: полиэтилена, полипропилена, полистирола и ряда других производных.

Стратегические цели компании согласуются со стратегией развития химического и нефтехимического комплекса России и стратегией социально-экономического развития Республики Татарстан до 2030 года и направлены на увеличение передела углеводородного сырья в новые продукты, расширение марочного ассортимента и улучшение качества продукции.

Таким девизом со дня основания сопровождалось пятидесятилетнее шествие легендарного предприятия, шествие, которое сегодня называют триумфальным.

Однако было бы несправедливо не перевернуть и несколько более ранних страниц истории «Нижнекамскнефтехима» и вернуться в декабрь 1960 года, когда во исполнение союзного постановления было принято постановление Татарского совнархоза об организации строительства Нижнекамского промышленного комплекса. К исполнению документа приступили в небывало короткий срок: уже через 10 дней к месту назначения прибыли первые строители. Скептики до сих пор вопрошают: в чем был смысл такой оперативности? Всего за пять дней до Нового года, чтобы потом героически преодолевать январские холода и февральские метели? Смысл был, и еще какой! В противном случае начало строительства пришлось бы отложить до окончания весенней распутицы, то есть минимум на несколько месяцев. Уже в мае 1963 года все было готово к началу сооружения ЦГФУ – первого промышленного комплекса химкомбината.

Итак: 31 июля 1967 года –тот самый день, когда началось триумфальное шествие действительно невиданного до тех пор нефтехимического производства.  Впрочем, и до сих пор, когда говорят о ПАО «Нижнекамскнефтехим», неизменно добавляют: «одно из крупнейших», «ведущее».

Начиная с 1970 года ввод новых производств здесь стал практически ежегодным. Семидесятые годы прошлого века знаменательны выпуском изопренового и бутилового каучуков, приемом в эксплуатацию производств изопрена-мономера, этилена, пропилена, бензола и бутадиена, этилбензола и стирола. В восьмидесятые годы на рынок вышла продукция еще нескольких заводов. Даже в непростые девяностые годы «Нижнекамскнефтехим» не только выстоял, но и продолжал развиваться: были введены производства альфа-олефинов и триэтилалюминия, начат проект модернизации комплекса «Этилен-450», что было дерзким вызовом сложному времени.

В «нулевые» годы нового века были поэтапно реализованы проекты по организации новых производств полистирола, полипропилена, полиэтилена и АБС-пластиков. 

Невероятно, но до сих пор резерв не исчерпан! Стратегическая программа развития ПАО «Нижнекамскнефтехим», связанная с основными принципами Плана развития газо- и нефтехимии России до 2030 года, предусматривает наращивание производств мономеров и полимеров.   Среди приоритетных проектов публичного акционерного общества – этиленовый комплекс; уже практически завершена работа по окончательному согласованию контрактов на проектирование, поставку оборудования и материалов.

В Татарстане это предприятие, входящее в группу компаний «ТАИФ», по праву называют точкой роста экономики республики. Сегодня ведущий отечественный производитель синтетических каучуков, пластиков и этилена имеет в ассортименте более 120 наименований продукции и экспортирует ее в 51 страну. В этом контексте стоит уточнить, что доля каучуков, реализуемых на экспорт, составила в 2016 году в общем объеме поставок «Нижнекамскнефтехима» на внешний рынок 75 процентов.

Сегодня «Нижнекамскнефтехим» способен заместить значительную, если не основную, часть импортного товара.

К 2021 году компания предполагает увеличить объем производства каучуков до 1 миллиона тонн в год.  Важным является также расширение рынка линейного полиэтилена низкой плотности. До недавнего времени 75 процентов такого полиэтилена ввозилось в страну из-за рубежа. Сегодня «Нижнекамскнефтехим» способен заместить значительную, если не основную, часть импортного товара. Всего за два последних года присутствие на российском рынке в этом сегменте выросло с 19 тысяч до 62 тысяч тонн; в этом году объем продаж планируется довести до 100 тысяч тонн. Такая динамика влечет за собой повышение спроса на бутен-1 и гексен-1. Эти фракции в основном ввозились из-за рубежа. В 2016 году импортная составляющая была полностью замещена собственными фракциями, для производства которых на базе существующего оборудования, зданий и сооружений было запущено производство линейных альфа-олефинов мощностью 37,5 тысячи тонн в год.

Каждое из событий, происходивших в течение полувека, было по-своему примечательным и запоминающимся. Один из ветеранов предприятия Леонид Мальцев, с 1994 до 2009 года работавший заместителем генерального директора по производству, признается, что врезавшихся в память событий было много, причем не все из них глобальные. Незаметные постороннему глазу победы Леонид Вениаминович оценивает не менее высоко. Например, то, как собственными силами «сделали» очистку пропана от метанола – работу, ради которой на родственном предприятии привлекали силы двух специализированных проектных институтов… Как собственными силами устраняли серьезные недоработки… Как целенаправленно шли к безотходному производству…

Никакие экономические санкции не смогли остановить международного сотрудничества «Нижнекамскнефтехима».

В рамках недавнего Петербургского экономического форума генеральный директор ПАО «Нижнекамскнефтехим» Азат Бикмурзин и управляющий директор Linde AG Джон ван дер Велден подписали базовое соглашение по реализации контрактов на лицензионное соглашение, оказание услуг по проектированию, поставку оборудования и материалов, предоставление услуг по техническому консультированию для нового олефинового комплекса ПАО «Нижнекамскнефтехим» мощностью 600 тысяч тонн этилена в год. Данный пакет соглашений регулирует действия сторон на первом этапе сотрудничества по созданию в Нижнекамске комплекса мощностей пиролиза и производных. Стороны обсудили также и второй этап, который включает в себя аналогичный комплекс этилена такой же мощности. Таким образом, общая мощность двух этапов олефинового проекта составит 1,2 млн тонн этилена в год.

Люди делали «химию», а «химия» делала их. Топ-менеджмент компании в большинстве своем рос на собственном предприятии, постигая тонкости производства. Достаточно сказать, что сегодняшнее руководство «Нижнекамскнефтехима» – это вчерашние молодые специалисты.  Что скрывать, не одному нижнекамскому акционерному обществу – промышленности всей страны пришлось пережить непростые времена. Они-то и доказали, насколько серьезна «мода» на технические профессии. Впрочем, привлекательность работы на нижнекамском нефтехимическом производстве всегда поддерживалась гарантированными социальными программами компании. Простое перечисление объектов гражданского строительства по титулу «Нижнекамскнефтехим» – это девять страниц убористого машинописного текста: детские сады (в некоторые годы их вводилось до  шести в год!) – 69 детских садов за период с 1961 по 1996 год; школы (одна школа – ежегодно) – не случайно однажды приезжий писатель заметил, что Нижнекамск стоит по колено в ребятишках;  институт, техникумы, профтехучилища, объекты здравоохранения, в том числе собственная поликлиника предприятия, санаторий-профилакторий, детская поликлиника и многопрофильная больница, роддом, базы отдыха, детские загородные лагеря, кинотеатры, спортзалы, спортивная школа, два ледовых дворца,  парк, многочисленные объекты бытового и коммунального назначения, комплексы предприятий пищевой промышленности и торговли, общественного питания, жилые дома общей площадью 3,5 миллиона квадратных метров  – все это «Нижнекамскнефтехим», вплоть до 1994 года выполнявший функции единого заказчика. Строил он для всего города, а с 1994 года финансирование строительства жилья и соцкультбыта производилось только для нужд самого предприятия.

Не менее широка благотворительность «Нижнекамскнефтехима». Генеральный директор публичного акционерного общества Азат Бикмурзин перечисляет только самые масштабные проекты последних двух лет: участие в воссоздании таких культурных объектов Татарстана, как исламский Болгар и православный Свияжск; в рамках проекта «КаДетство» «Нижнекамскнефтехим» шефствует над Татарстанским кадетским корпусом Приволжского федерального округа имени Героя Советского Союза Гани Сафиуллина.

Полувековая деятельность предприятия отмечена многочисленными наградами, в том числе правительственными и международными. Международная премия «Золотой Меркурий» за вклад в развитие экономических связей с зарубежными странами (она вручалась предприятию дважды); орден Ленина – награда 1981 года, присвоенная за выдающиеся экономические достижения; в 2002 году «Нижнекамскнефтехим» был официально причислен к лидерам Европейского сообщества ХХI века, неоднократно завоевывал звание экологического лидера и предприятия высокой социальной эффективности, становился обладателем золотых медалей за качество продукции. Даже с учетом названных достижений (а обо всех просто невозможно рассказать на одной газетной странице) можно сказать, что «Нижнекамскнефтехим» – зрелая компания, уверенно занимающая свою нишу в секторе мировой экономики, готовая и полвека спустя покорять новые и новые рубежи. (Г.Суздальцева)

ПАО «Нижнекамскнефтехим» (входит в ГК «ТАИФ») — одно из крупнейших нефтехимических предприятий России. Сегодня, в канун своего полувекового юбилея, компания нацелена на выполнение новых перспективных планов развития. Их реализация еще более укрепит позиции «Нижнекамскнефтехима» в качестве флагмана отечественной нефтехимии.

Ежегодно — ввод новых производств

Датой отсчета истории ПАО «Нижнекамскнефтехим» стало 31 июля 1967 года — день, когда потребителям была отправлена первая продукция.

Начало этому событию положило принятие 23 июля 1958 года постановления ЦК КПСС и Совета министров СССР «Об ускорении развития производства синтетических волокон, пластических масс и других синтетических материалов и изделий для удовлетворения потребностей населения и нужд промышленности в 1958–1965 годах». В его исполнение Татарским Совнархозом 14 декабря 1960 года было принято еще одно постановление — «Об организации строительства Нижнекамского промышленного комплекса», и уже 25 декабря того же года к месту будущей стройки прибыл первый санно- тракторный поезд, состоящий из нескольких жилых вагончиков и прицепов с оборудованием. 

Несмотря на то, что строительство велось практически в чистом поле, на Нижнюю Каму с огромным энтузиазмом ехали молодые строители и специалистынефтехимики, которым предстояло вначале курировать стройку, проводить техническую подготовку новых производств и уже потом — пускать и эксплуатировать возведенные мощности.

Сооружение первого комплекса химкомбината — центральной газофракционирующей установки — началось в мае 1963-го. А 31 июля 1967 года на ЦГФУ были получены первые тонны товарной продукции: пропан, бутан, изобутан, гексан и пентан.

Начиная с этого времени, практически ежегодно вводились в эксплуатацию мощности новых производств, сначала — мономеров и синтетических каучуков (СК), а с 2003 года — и пластиков. 

Максимально отвечать потребностям рынка

Сегодня «Нижнекамскнефтехим» — это крупнейший отечественный производитель синтетических каучуков с долей 52% в общероссийском производстве, который занимает седьмую позицию по объемам их выпуска в общемировом рейтинге производителей.

В 2016 году компания выпустила 671 тысячу тонн этой продукции, что на 3,7% больше, чем годом ранее, и продолжает инвестировать в производство эластомеров, планируя увеличение как объемов, так и ассортимента. Активная работа ведется над включением в линейку синтетических каучуков специальных видов СК, которые будут способны обеспечить необходимые сегодняшним производителям шин показатели в резинах. Кроме того, предприятие постоянно совершенствует качество выпускаемых каучуков.

«Нижнекамскнефтехим» сегодня — второй по величине производитель пластиков в РФ и единственный российский продуцент линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП).

В 2016 году было выпущено 724,8 тысячи тонн пластиков. Компания старается оптимизировать структуру производства таким образом, чтобы максимально отвечать потребностям рынка, уйти из тех секторов, где конкуренция наиболее острая, и нарастить присутствие там, где отечественного продукта еще мало.

На протяжении последних четырех лет целенаправленно увеличивается производство более высокотехнологичных сополимеров пропилена за счет снижения выпуска гомополимеров, доля сополимеров в структуре производства увеличилась с 54% в 2013-м до 89% в 2016 году. Доля производства ЛПЭНП в 2016 году составила 35% в общем объеме производства полиэтилена в компании. В дальнейшем планируется довести объем производства ЛПЭНП не менее чем до 100 тысяч тонн в год.

Перспективный проект — этиленовый комплекс

В рамках импортозамещения развивается производство марок полиэтилена средней плотности для выпуска изделий, получаемых методом ротационного формования. 

В 2015–2016 годах освоено промышленное производство специальной марки полиэтилена, применяемой в качестве наружного антикоррозионного покрытия стальных труб. Получены положительные заключения от «Транснефти», что делает возможным применение нижнекамского полиэтилена в масштабных государственных проектах по прокладке газопроводов.

Кроме того, продолжаются испытания новой саженаполненной марки бимодального полиэтилена для наружной оболочки высоковольтных кабелей, уже есть положительное заключение ООО «Таткабель» (город Казань) о возможности использования нового продукта взамен импортного.

К перспективным работам можно отнести расширение марочного ассортимента полипропилена для производства автокомпонентов, создание и внедрение технологии получения «неодимового» полибутадиена для «зеленых» шин, наращивание производства изопрена и других мономеров.

Главное же направление для компании — это этиленовый комплекс, входящий в число приоритетных проектов, предусмотренных к реализации федеральной стратегией развития. Сейчас завершается работа по окончательному согласованию текстов контрактов на проектирование, поставку оборудования и материалов по проекту ЭП-600.

Выполнение новых перспективных планов развития еще более укрепит позиции «Нижнекамскнефтехима» как флагмана отечественной нефтехимии, а богатая успехами полувековая история компании позволяет уверенно смотреть в будущее.

Татарстан и Бавария выходят на новый виток сотрудничества. Сегодня, во второй день Петербургского международного экономического форума, был подписан меморандум о стратегическом сотрудничестве между группами компаний «ТАИФ» и Linde. Как стало известно «Реальному времени», меморандум подразумевает целый ряд контрактов и по газоразделению, и по техническим газам, и самое главное — по четырем этапам этиленового комплекса. В частности, подписан контракт на реализацию первого этапа стоимостью 868 млн евро, что само по себе является событием года — о строительстве мощного этиленового комплекса руководство ТАИФа и НКНХ задумалось еще в 2008 году. Обо всем подробнее — в репортаже «Реального времени».

Соглашение на 10 лет и 1,2 млн тонн этилена в год

«Нижнекамскнефтехим» в масштабах всей России сегодня считается лидером по объемам производства этилена — годовой объем сверхдефицитного сырья, производимого на мощностях компании, превышает 600 тыс. тонн, которыми обеспечивают не только производства НКНХ, но и другие предприятия республики и соседнего Башкортостана. И в ближайшие годы эта позиция может укрепиться благодаря грандиозному проекту, который реализуют НКНХ со своим акционером ОАО «ТАИФ». Стратегия развития нефтехимического флагмана Татарстана связана с реализацией проекта по возведению нового этиленового комплекса (ЭП-1200) суммарной мощностью 1,2 млн тонн продукции в год и интегрированных в него заводов по изготовлению востребованных видов пластиков. По своим масштабам он станет, по сути, третьей промышленной зоной «Нижнекамскнефтехима». Комплекс будут строить в четыре этапа – каждый второй по 600 тыс. тонн этилена в год, плюс примыкающие к ним установки по выпуску высокомаржинальных полимеров, основополагающим сырьем для которых и будет служить этилен. Так что перед долгожданным подписанием была проделана большая работа.

«Мы долго шли к данному подписанию и практически все подразделения предприятия участвовали в разработке необходимой документации совместно с Linde AG. Теперь мы видим окончательные результаты: подписан целый ряд контрактов с Linde. Конечно, я испытываю огромное удовлетворение от проделанной работы и ожидаю, что команда будет вести работу в указанные сроки. Соглашение подписано на 10 лет и предусматривается реализация двух основных этапов по 600 тыс. тонн каждый, — прокомментировал «Реальному времени» генеральный директор ПАО «Нижнекамскнефтехим» Азат Бикмурзин и отметил, что тендер проводился среди компаний мирового уровня, таких как Stone&Webster, Technip, Linde, Lummus Technology и других. У каждой из компаний рассматривались технические вопросы и вопросы реализации. «Выбор пал на Linde, так как компания дала более приемлемое для нас предложение», — уточнил глава «Нижнекамскнефтехима».

Новый олефиновый комплекс не станет заменой имеющемуся. Он позволит втрое – до 1,8 млн тонн – увеличить производство этилена, в три раза увеличить производство полимеров и до 1 млн тонн нарастить выпуск каучуков. Так что в течение предстоящих десяти лет в Нижнекамске будут запущены современные производства, что станет надежным фундаментом для дальнейшего развития не только самого предприятия и города, но и промышленного потенциала республики. ЭП-1200 станет самым крупным инвестиционным проектом за всю 50-летнюю историю «Нижнекамскнефтехима». Стоимость только первого этапа, как во время подписания сообщил президент Татарстана Рустам Минниханов, оценивается в 868 млн евро.

Во время одного из визитов на «Нижнекамскнефтехим» Рустам Минниханов назвал олефиновый комплекс «главной задачей для компании и республики, поскольку именно НКНХ является точкой роста в Камском кластере по нефтехимии и нефтепереработке». Он отметил, что если в рамках программы увеличения выпуска каучуков у компании все решается, то для развития пластиков нужен этилен. «Строительство этиленового комплекса является самой приоритетной программой Камского кластера», – подчеркнул президент.

Более 2 тыс. инженеров и проектировщиков Германии, и финансирование через Euler Hermes

«Подписанный меморандум о стратегическом партнерстве между группой компаний «ТАИФ» и группой компаний Linde подразумевает сотрудничеством в разных сферах: и по газоразделению, и по техническим газам, и по нескольким этапам этиленового комплекса. Это огромный пласт работы, который мы поднимаем вместе с командой Linde. Это даст возможность группе «ТАИФ» владеть передовыми технологиями, внедрять их в жизнь и развивать на территории России и Татарстана», — прокомментировал «Реальному времени» председатель совета директоров ПАО «Нижнекамскнефтехим», заместитель генерального директора ОАО «ТАИФ» по управлению и стратегическому развитию НКНХ Владимир Бусыгин.

Теперь концерн Linde в качестве лицензиара проекта будет отвечать за поставку технологии, выполнять проектирование и проводить соответствующие закупки. «Подписав договор, мы берем на себя юридические обязательства о создании на НКНХ соответствующей установки. Очень много работы было уже проделано для определения конфигурации проекта. На основе этого мы будем заниматься вопросами получения финансирования через экспортно-кредитное агентство. И мы очень рады, что благодаря плодотворному сотрудничеству между Россией и Германией, экспортно-кредитное агентство Euler Hermes готово поддержать этот проект. Как только финансирование будет одобрено и получено, реализация проект начнется в полную силу. И мы быстро мобилизуем более 2 тыс. инженеров и проектировщиков Германии, а также инженеров с наших инжиниринговых офисов, расположенных по всему миру. Начнутся активные работы на площадке», — отметил детали вице-президент по продажам нефтехимических установок Linde Engineering Вольфганг Бранд. Также в качестве лицензиара Linde обязана предоставить «Нижнекамскнефтехим» весь комплекс необходимых лицензий для выпуска конечных продуктов пиролиза, включая лицензии третьих сторон. «По истечению пяти лет мы ожидаем увидеть выпуск продукции, стратегически важного для Татарстана, и который сделает НКНХ поставщиком номер один по продукции с высокой добавленной стоимостью, — наметил амбициозные планы Вольфганг Бранд.

А что касается поддержки экспортно-кредитного агентство Euler Hermes, то финансирование комплекса на основе привлечения заемных средств будет реализовано в размере около 85% от совокупной суммы контракта. 15% от стоимости контракта будет профинансировано из собственных средств «Нижнекамскнефтехима».

По словам главного операционного директора Linde AG Кристиана Бруха, этиленовый комплекс – очень важный проект, за которым наблюдают во всей отрасли. «И мы очень гордимся тем, что в его основе – технология Linde. Это продолжение того партнерства, которое у нас уже есть с НКНХ и ТАИФом».

Концерн Linde действительно является многолетним партнером группы компаний «ТАИФ» и известен в республике строительством ряда крупных промышленных объектов для татарстанского холдинга. В частности, разработки немецкого концерна можно встретить на «Казаньоргсинтезе», которому он обеспечил строительство печи пиролиза, перерабатывающей пропан-бутановую фракцию, а также на «Нижнекамскнефтехиме», где при модернизации производства линейных альфа-олефинов была внедрена технология «альфа-Саблин». Технология позволяет получать преимущественно востребованные легкие марки линейных альфа-олефинов. Сейчас также совместно с Linde продолжается работа над другим амбициозным объектом – ввод в эксплуатацию водородной установки для комплекса глубокой переработки тяжелых остатков на «ТАИФ-НК».

Промышленная инфраструктура и развитие логистики для этиленового комплекса

Напомним, о строительстве мощного этиленового комплекса руководство ТАИФа и НКНХ задумалось еще в 2008 году. Дело в том, что имеющиеся у компании производственные мощности уже максимально использованы и дальнейшее развитие возможно лишь на основе новых базовых мощностей. Этот фактор и стал основополагающим для принятия стратегических решений. Начался поиск лицензиаров и технологий, удовлетворяющих все современные требования не только по техническим характеристикам, но и минимальному воздействию на окружающую среду.

По первоначальному проекту новый олефиновый комплекс должен был объединить в себе три производства: этилена, полипропилена и полиэтилена, суммарной мощностью 2 млн тонн продукции, половина из которой этилен, остальное – это 400 тыс. тонн полипропилена и 600 тыс. тонн полиэтилена. Однако спустя несколько лет, с учетом экономических и геополитических факторов и после изучения с привлечением международных аналитических компаний рынка продаж концепция строительства олефинового комплекса была пересмотрена. Так было решено, вместо производства этилена мощностью 1 млн тонн в год будет запущен комплекс мощностью в 1,2 млн тонн и возводиться будет в два этапа, по 600 тыс. тонн каждый. Причем еще два этапа, помимо этилена, предусматривают строительство заводов по выпуску продуктов, имеющих высокую добавленную стоимость: полиэтилена, полипропилена, полистирола и ряда других производных.

Проект олефинового гиганта заключается не только в строительстве заводских объектов, но также он предусматривает возведение системы ливневых сточных вод, мест хранения отходов производств, а также нового химзагрязненного коллектора, который является и составной частью проекта реконструкции биологических очистных сооружений, и новых локальных очистных сооружений. Максимально очищенный конденсат с них будет возвращаться обратно в технологию. К тому же, применение нового типа печей пиролиза сделает выбросы в атмосферу минимальными. В итоге, новый комплекс обещает быть как сложным, так и современным на всем постсоветским пространстве.

Безусловно, столь бурное развитие компании и многократное увеличение объемов выпуска товарной продукции к 2027 году требует и наличия соответствующей инфраструктуры с точки зрения логистики. В решении вопросов по строительству новых транспортных развязок, железнодорожных путей и узлов, понимая особую значимость нового этиленового комплекса, руководство ТАИФа в лице генерального директора Альберта Шигабутдинова, председателя совета директоров ПАО «Нижнекамскнефтехим» Владимира Бусыгина и топ-менеджеров компании искало поддержку в различных госструктурах, в федеральных министерствах и ведомствах. В 2015 году проект олефинового комплекса, являющегося составной частью Камского кластера, был включен в республиканскую «Стратегию-2030».

Первым шагом в этом направлении стало предложение НКНХ включить в федеральную программу несколько масштабных инфраструктурных проектов. Первый касается строительства мостового перехода через Каму в районе села Соколка и участка федеральной трассы М-7 в объезд Нижнекамска и Набережных Челнов общей протяженностью 84 км. Второй связан с расширением пропускной способности Камского железнодорожного узла, реконструкцией моста через реку Зай и расширением пропускной способности автодороги Нижнекамск — Чистополь. В третьем проекте речь идет о реконструкции и строительстве автодорог в Нижнекамске и Нижнекамском муниципальном районе, в том числе и реконструкции автодорог, ведущих на промышленную зону и Базу строительной индустрии (БСИ).

Помимо автодорог развития требуют и железнодорожные пути. Их также не оставят без внимания: в ожидании масштабной реконструкции – железная дорога на участках «Круглое поле – Агрыз» и «Круглое поле – Биклянь», по которым «Нижнекамскнефтехим» получает значительную часть сырья для своих производств и оправляет готовую продукцию в разные точки страны.

Проект олефинового комплекса, над которым много лет работают «Нижнекамскнефтехим» и ТАИФ, получил поддержку правительства: он включен в стратегию развития нефтегазохимии России до 2030 года, поскольку обещает стать «драйвером роста, который положит начало дальнейшим цепочкам переделов нефтехимической продукции и доведения ее до конечного потребителя». Об этом в интервью «Реальному времени» сообщил генеральный директор «Нижнекамскнефтехима» Азат Бикмурзин. Глава акционерного общества рассказал и о том, какая сегодня складывается ситуация на нефтехимическом гиганте Татарстана, какие факторы повлияли на снижение прибыли, а также о том, какие задачи предстоит решить в течение текущего года, проходящего для компании под знаком юбилея. В конце июля исполнится ровно 50 лет, как «Нижнекамскнефтехим», в то время нефтехимический комбинат, получил первые тонны продукции.

«Доля компании в общероссийском объеме производства синтетических каучуков — 52%»

— Традиционно в апреле на собрании акционеров «Нижнекамскнефтехим» подвел итоги за 2016 год — показатели и финансовые, и производственные демонстрируют рост. Азат Шаукатович, каких результатов компания достигла за 4 месяца текущего года в сравнении с аналогичным периодом 2016-го?

— Отмечу, что ожидаемые показатели по итогам января-апреля этого года также позволяют нам говорить о росте. Так, прирост товарной продукции в сопоставимых ценах за 4 месяца 2017 года по отношению к аналогичному периоду предыдущего составил 4,9%. В физических объемах мы увеличили выпуск практически по всей номенклатуре основной товарной продукции, а выручка от реализации выросла на 3,2%. Здесь свою роль сыграли выросшие объемы реализации.

Однако ожидаемая прибыль за январь-апрель оказалась ниже прибыли, полученной за четыре месяца годом ранее: причиной такого положения, надо сказать, стал ценовой фактор, главным образом, более низкий курс валют в текущем году, и в то же время — выросшие цены на материальные ресурсы.

— В прежние годы драйвером роста выручки компании были синтетические каучуки, потом в доле выручки они практически сравнялись с пластиками. Какова ситуация в текущем году?

— Действительно, если пять лет назад, в 2012 году, на долю каучуков приходилось 48% всей выручки, а на долю пластиков чуть более четверти, то в 2016 году доля выручки от реализации пластиков составила уже более 36%, а каучуков — порядка 41%. Однако этот факт вовсе не говорит о снижении объемов продажи каучуков. Прирост объемов реализации синтетических каучуков в прошлом году в сравнении с 2012 годом в натуральном выражении составил 13%, или почти 76 тыс. тонн. Одновременно объем продаж пластиков в тоннаже вырос в этот период на 16%, или на 97 тыс. тонн.

— В продолжение темы. Отраслевая российская статистика говорит, что за 2016 год объемы производства пластиков выросли на 5% и синтетических каучуков — почти на столько же (5,4%) относительно 2015 года. Каково положение дел в этих сегментах продукции у «Нижнекамскнефтехима»?

— В прошлом году мы достигли максимальных объемов выпуска пластиков — почти 725 тыс. тонн. И сейчас наша компания стала вторым по величине производителем пластиков в России. И дальнейшее увеличение объемов их производства станет возможным только после наращивания производственных мощностей. Тем не менее мы стараемся оптимизировать структуру производства таким образом, чтобы максимально отвечать потребностям рынка, уйти из тех секторов, где конкуренция наиболее острая, и нарастить присутствие там, где отечественного продукта еще мало. Другими словами, сейчас «Нижнекамскнефтехим» работает не над объемом, а над качеством продаж. Например, на протяжении последних четырех лет мы увеличивали производство более высокотехнологичных сополимеров пропилена за счет снижения выпуска гомополимеров. Таким образом, в структуре производства доля сополимеров увеличилась почти до 90% в 2016 году с 54% в 2013-м. Благодаря этому компании удалось увеличить свою долю на российском рынке сополимеров пропилена на 9%. Кстати, этот объем успешно отвоеван у зарубежных поставщиков.

То же можно сказать и о линейном полиэтилене низкой плотности (ЛПЭНП). Если в 2013 году нами было реализовано 26,5 тыс. тонн ЛПЭНП, в 2016 году — 64,6 тыс. тонн, то всего за 3 месяца текущего года — уже 30 тыс. тонн.

При этом «Нижнекамскнефтехим» — единственный отечественный производитель, способный выпускать ЛПЭНП. Наша задача на текущий год — произвести и реализовать не менее 100 тыс. тонн такого полиэтилена, а в перспективе выйти на годовой объем в 150 тыс. тонн.

Кроме этого, в рамках импортозамещения компания развивает производство марок полиэтилена средней плотности для выпуска изделий методом ротационного формования. Как правило, это емкости объемом до 10 м³. За два года завод пластиков освоил промышленное производство специальной марки полиэтилена, которая применяется в качестве наружного антикоррозионного покрытия стальных труб. Получены положительные заключения от «Транснефти», а это делает возможным применение нижнекамского полиэтилена в масштабных государственных проектах, подразумевающих прокладку газопроводов.

Говоря о каучуках, отмечу, что «Нижнекамскнефтехим» много лет считается крупнейшим отечественным производителем синтетического каучука — доля компании в общероссийском объеме производства — 52%, и по объемам производства мы на седьмой позиции в общемировом рейтинге производителей синтетических каучуков. В 2016 году компания выпустила 671 тыс. тонн продукции, что на 3,7% больше, чем годом ранее.

«Нижнекамскнефтехим» много лет считается крупнейшим отечественным производителем синтетического каучука. Фото: Максим Платонов

При этом мы продолжаем инвестировать в производство эластомеров и планируем увеличить и объемы их выпуска, и ассортимент. Так, в этом году увеличиваем выработку бутиловых каучуков и занимаемся наращиванием производства изопренового каучука на 50 тыс. тонн. Помимо этого, у нас есть планы по организации в ближайшие два-три года промышленного производства дивинил-стирольного каучука (ДССК) в объеме 50 тыс. тонн в год, а в последующем он будет увеличен до 100 тыс. тонн. Поэтому в среднесрочной перспективе объемы производства каучуков «Нижнекамскнефтехима» обязательно вырастут.

— Известно, что в планах «Нижнекамскнефтехима» — нарастить объем выпуска каучуков до 1 млн тонн в год. Сегодня компания выпускает 670 тыс. тонн каучуков, реализация которых гарантирована долгосрочными контрактами с пятью мировыми шинными корпорациями. На чем основывается уверенность в том, что через несколько лет миллионный объем будет востребован изготовителями автопокрышек и РТИ?

— Стратегия в сегменте синтетических каучуков тесно связана с планами развития наших основных потребителей и тенденциями рынка. И справедливости ради должен заметить, что мы рассчитываем не только на «большую пятерку», хотя, конечно, считаем ее сосредоточением основных объемов поставок. Но у нас есть крупные потребители и в Татарстане, и в России, ближнем и дальнем зарубежье. На них мы тоже делаем ставку и будем готовы обеспечить их потребности в сырье по объемам и ассортименту.

Азат Бикмурзин: «Сегодня мы активно работаем над расширением линейки синтетических каучуков с включением в нее специальных видов эластомеров». Фото: Ангелина Панченко

И если уж зашла речь об ассортименте, то сегодня наша компания находится на новом этапе развития. Мы видим изменения на рынке шин. Все большее предпочтение в мире отдается шинам с высокими эксплуатационными характеристиками. Это требует от шинных компаний постоянной работы над рецептурами резиновых смесей с целью улучшения гистерезисных свойств шин, уменьшения сопротивления качению, улучшения сцепления с мокрым дорожным покрытием, а от поставщиков каучуков — более совершенных эластомеров. Поэтому сегодня мы активно работаем над расширением линейки синтетических каучуков с включением в нее специальных видов эластомеров, которые будут способны обеспечить необходимые показатели в резинах, а также над дальнейшим усовершенствованием качества выпускаемых каучуков. Мы уверены в успехе, что дает нам основания считать, что наши синтетические каучуки будут востребованы и в перспективе.

— Азат Шаукатович, рынок сегодня непредсказуем: то цена на нефть упадет, то рубль обвалится, или еще что-то может произойти. Есть у вас на вооружении какие-то меры для того, чтобы выстоять в таких условиях?

— По нашим наблюдениям, общая тенденция пока такова, что рынок с каждым годом становится все более волатильным. Конечно, это в разной степени относится к разным видам продукции. Но тренд все-таки один, и исходит он из трех основных предпосылок: перепроизводство и, соответственно, волатильность на рынке энергоносителей (нефти); волна новых производственных мощностей, которая сопровождается ростом конкуренции, и третий фактор — это курс российского рубля.

При этом ни на один из этих факторов ни мы, ни другие игроки на рынке повлиять не имеем возможности. И все же в этих условиях мы стараемся укреплять связи с отечественными и зарубежными переработчиками, следовать тенденциям рынка — разрабатываются новые марки продукции, и мы работаем над улучшением качества существующих. Отмечу отдельно, что качеству продукции вообще уделяется особое внимание.

Также мы стараемся продвигать свои виды продукции и новые наработки на рынке, для чего нами проводятся научно-технические форумы. Кстати, в сентябре мы планируем провести очередной полимерный форум в Казани, где намерены собрать отечественных и зарубежных переработчиков пластиков и синтетических каучуков.

А в целом подчеркну, что «Нижнекамскнефтехим» — компания, которая крепко стоит на ногах и уверенно прошла не через один кризис. Широкая диверсификация продуктовых цепочек и вертикальная интеграция позволяют нам успешно оперировать на рынке. Кроме того, помогает и синергия в группе компаний «ТАИФ», в рамках которой выстроены поставки сырья и продукции.

— Что касается продаж пластиков, то в основном их закупают крупные компании-переработчики, тем временем республиканские переработчики не раз жаловались президенту Рустаму Минниханову на то, что не могут приобрести полиэтилен или полипропилен у «Нижнекамскнефтехима» из-за слишком высокой их цены. Как решается вопрос по работе с малым и средним бизнесом Татарстана сегодня?

— Что касается продаж пластиков только крупным переработчикам, то это не совсем так. Мы реализуем пластики разным категориям покупателей, и тем, что покупают от 4—5 тонн, и тем, кому необходимо 5—10 тыс. тонн в месяц. Мы стараемся удовлетворить потребности в нашей продукции всех покупателей, исходя из возможностей производства. Более того, мы ежемесячно выставляем свою продукцию на электронной торговой площадке «Онлайн-Контракт». Это делает ее доступной более широкому кругу покупателей.

А что касается республиканских переработчиков и субъектов малого и среднего бизнеса, то ежегодно в «Татнефтехиминвест-холдинге» формируется план поставок продукции татарстанским предприятиям по ассортименту и объему, утверждаемый президентом Республики Татарстан. Это для нас план работы, и мы строго его придерживаемся.

Другое дело, когда некоторые субъекты малого бизнеса ведут речь о желании получить продукцию на привилегированных условиях, мотивируя это статусом малого предприятия. На это мы не можем пойти. Наша компания реализует свою продукцию, руководствуясь условиями рынка и конкуренции. Ведь география продаж не ограничивается только Татарстаном. Компания продает пластики как республиканским, так российским и зарубежным переработчикам. При этом мы готовы поддерживать платежеспособных республиканских переработчиков, но не готовы идти на нарушение принципов рыночного ценообразования и антимонопольного законодательства. И предоставление привилегий республиканским предприятиям в виде более низких цен может создать дискриминационные условия на рынке, при которых несколько хозяйствующих субъектов будут поставлены в неравное положение по сравнению с другими хозяйствующими субъектами, что запрещено положениями федерального закона «О защите конкуренции».

Задачи-2017: олефиновый комплекс, охрана окружающей среды и разработка новых видов продукции

— С недавнего времени у Татарстана есть свой закон о промышленной политике. В документе прописан порядок применения уже существующих мер поддержки предприятий, а также перечислены новые формы поддержки, которые, в частности, будут распространяться на проект олефинового комплекса «Нижнекамскнефтехима». Получила ли компания долгожданную поддержку республики?

— Законом о промышленной политике введен такой новый инструмент государственной поддержки, как Специальный инвестиционный контракт (СпИК). Государство гарантирует заключившему СпИК предприятию неизменность льгот и преференций на весь срок действия контракта, даже несмотря на изменения в законодательстве, если таковые произойдут. Однако здесь речь идет о действующих мерах поддержки на момент заключения СпИК, которые определены соответствующими законодательными актами. Несмотря на многообразие мер господдержки, в большинстве своем они рассчитаны на предприятия среднего и малого бизнеса ряда отраслей промышленности. К сожалению, для такого крупномасштабного нефтехимического проекта, как новый олефиновый комплекс, эти меры носят ограниченный характер, однако и здесь есть определенный прогресс.

Так, в прошлом году в Налоговый кодекс РФ были внесены изменения, которые позволяют промышленным предприятиям, в том числе и «Нижнекамскнефтехиму», как участникам специальных инвестиционных контрактов, получить льготу по налогу на прибыль в части, зачисляемой в федеральный бюджет. В этом случае предприятие в течение срока действия контракта не платит текущий налог в 2%. Кроме того, самим регионам предоставляется право также снизить ставку налога на прибыль по региональной части. Я считаю, это достаточно ощутимая мера поддержки, позволяющая сэкономленные в результате налоговых льгот средства направить, например, на погашение инвестиционных кредитов, полученных в рамках реализации проекта.

И отмечу, что в настоящее время Министерство финансов республики уже рассматривает наше предложение о применении льготных ставок по налогу на прибыль и налогу на имущество в рамках специального инвестконтракта.

— А как решается вопрос с проектом ЭП-1200 и его включением в федеральную Стратегию-2030?

— Федеральная стратегия развития химического и нефтехимического комплекса до 2030 года в последней редакции утверждена в январе прошлого года, и в ней говорится, что одной из ключевых проблем, сдерживающих развитие нефтехимии, является дефицит мономеров, в частности этилена, и что дальнейшее ее развитие без интенсивного создания мощностей пиролиза невозможно.

Поэтому наш проект не только входит в перечень проектов, предусмотренных к реализации в рамках Стратегии, но и является основным драйвером роста, который положит начало дальнейшим цепочкам переделов нефтехимической продукции и доведения ее до конечного потребителя.

Кстати, представители «Нижнекамскнефтехима» принимали самое непосредственное участие в разработке Стратегии в составе рабочей группы, и наши инвестиционные проекты были включены в ее состав еще на этапе разработки.

— Не секрет, что многие производственные мощности «Нижнекамскнефтехима» морально и физически устарели, и более 10 лет компания ведет активную модернизацию. Однако Ростехнадзор предъявляет все больше требований к обеспечению промышленной безопасности на объектах предприятия? Что сделано в этом направлении (по устранению предписаний) и что еще предстоит усовершенствовать в этом сегменте?

— Как вы знаете, в нынешнем году исполнится ровно 50 лет со дня выпуска первой продукции на центральной газофракционирующей установке (ЦГФУ-1). С тех пор предприятие динамично развивается, ежегодно увеличивая объемы производства и осваивая новые сегменты отечественной и мировой экономики. За последние 10 лет «Нижнекамскнефтехим» построил и ввел в эксплуатацию новые производства полистиролов, полипропилена, полиэтилена, АБС-пластиков, модернизированное производство линейных альфа-олефинов, также проводится большая работа по модернизации действующих производств.

Вместе с тем мы не забываем о том, что порядка 63% основного оборудования эксплуатируется свыше 20 лет с момента ввода в эксплуатацию производств. Ежегодно с целью определения остаточного ресурса и решения вопроса о возможности его дальнейшей эксплуатации это оборудование проходит экспертизу промышленной безопасности. И сразу хочу подчеркнуть, что у нас не эксплуатируется оборудование, которое имеет отрицательное заключение экспертизы. При этом ежегодно проводятся работы по капитальному ремонту оборудования, в период которых повышаются запас прочности и его ресурс. Одновременно происходит и замена физически изношенного оборудования: так, за последние годы мы заменили почти 210 единиц.

Кроме этого, за последние годы в компании разработаны и внедрены электронные программные продукты, которые позволяют отслеживать в режиме онлайн процессы работы технологического и энергетического оборудования. Реализация таких продуктов позволяет нашим специалистам более детально анализировать состояние оборудования, планировать своевременное проведение диагностирования и ремонта, что, в свою очередь, снижает риск возникновения аварийных ситуаций, связанных с преждевременным выходом из строя оборудования.

Что касается внедрения современных требований и передовых технологий в области промышленной безопасности, то за последние пять лет на предприятии было выполнено более пяти тысяч такого рода мероприятий, и работа в этом направлении ведется постоянно.

— Экология — сегодня приоритет для всех, тем более нефтехимических компаний. Известно, что в «Нижнекамскнефтехиме» принята и действует четвертая экопрограмма сроком до 2020 года с бюджетом более 7 млрд руб. В ее рамках уже реализован первый этап реконструкции и модернизации БОС. Какие планы на этот год в свете того, что во время недавнего визита в компанию президент Рустам Минниханов выразил надежду, что «второй этап будет реализован своевременно»?

— Вопрос дальнейшей реконструкции биологических очистных сооружений очень важен, так как на втором этапе планируется реконструкция той их части, где происходит очистка промышленных стоков. И здесь нужно очень внимательно оценить все риски по возможным проблемам очистки данных стоков. В первую очередь необходимо учитывать неоднородность и специфику стоков, поступающих на очистку со всех предприятий нижнекамского промышленного узла. Поэтому реализации второго этапа реконструкции будет предшествовать кропотливая и внимательная работа по проведению лабораторных исследований и опытно-промышленных испытаний предлагаемых технологий, чтобы выбрать в итоге наиболее эффективную для очистки сточных вод, сбора и нейтрализации газовых испарений.

«Вопрос дальнейшей реконструкции биологических очистных сооружений очень важен, так как на втором этапе планируется реконструкция той их части, где происходит очистка промышленных стоков». Фото: Максим Платонов

В настоящее время уже определены фирмы, совместно с которыми будут проведены данные исследования и разработаны технологии. И уже под выбранные технологии будет подготовлена проектная и рабочая документация, заказано оборудование.

— Азат Шаукатович, почему реконструкцию БОС было решено провести в два этапа?

— Биологические очистные сооружения являются единственным объектом в городе, на котором очищаются как промышленные, так и городские стоки, что предполагает их работу в непрерывном режиме. Поэтому реконструкцию необходимо проводить без остановки процесса очистки. Кроме этого, очистные сооружения относятся к категории крупнейших объектов, поэтому и затраты на их реконструкцию — немалые. С учетом этих факторов и было принято решение — реконструировать БОС поэтапно.

— Что, помимо реконструкции очистных, включает в себя экопрограмма? На что будет сделан акцент? Принимается ли во внимание тот факт, что жители города в соцсетях и на встречах с руководством города жалуются на неприятные запахи, приходящие в город с промзоны, особенно в выходные дни, обвиняя в этом «Нижнекамскнефтехим»?

— Кроме реконструкции БОС, в нашей программе предусмотрены и реализуются мероприятия, которые помогут экономить водные ресурсы, снизить количество сточных вод за счет совершенствования систем оборотного водоснабжения, очистки и возврата сточных вод в производственный цикл. Чтобы улучшить качество сточных вод, ведется большая работа по очистке буферных прудов на реке Тунгуче.

Много делается и для снижения выбросов, устранения запахов и рационального расхода сырья: на заводах компании обновляется и модернизируется технологическое оборудование, отдувки аккумулируются в одном месте, а затем переводятся в факельную систему, сами же факельных сдувки затем используются в качестве топлива, оптимизируются и режимы ведения технологических процессов на заводах. На колодцах, которые расположены на территории первой и второй промзон, устанавливается газоочистное оборудование — биофильтры, что позволяет нейтрализовать запахи. Кроме того, в рамках программы рекультивируются земли, ведется благоустройство и озеленение не только территории предприятия, но и жилых районов города.

Что касается жалоб на неприятные запахи, должен сразу отметить, что Нижнекамский промышленный узел включает в себя более 75 промышленных предприятий, непрерывно развивается городская инфраструктур. Вместе с тем мы не оставляем без внимания ни одну жалобу. По каждой незамедлительно проводится разбор с выездом на место, берутся пробы и проводятся их анализы силами аккредитованной лаборатории. В последнее время мы начали использовать практику совместного со специалистами надзорных органов лабораторного исследования территорий, откуда поступают жалобы. Считаем, что это позволит повысить эффективность мер по выявлению источников выбросов загрязняющих веществ.

Кроме этого, на «Нижнекамскнефтехиме» ведется автоматизированный мониторинг атмосферного воздуха как по периметру промышленной площадки, так и на территории очистных сооружений, данные которого в онлайн-режиме анализируются специалистами службы охраны окружающей среды и диспетчерской службы.

— Давайте вернемся к основной, производственной деятельности «Нижнекамскнефтехима». Какие качественно прорывные технологии были освоены на предприятии в прошлом году и какие планы на год текущий?

— Освоенные «Нижнекамскнефтехимом» в прошлом году технологии я хотел бы поделить на лицензионные и собственные, те, что разработаны нашим научно-технологическим центром (НТЦ). К первым относится процесс получения альфа-олефинов α-SABLIN компании Linde. Эта технология позволяет в определенных пределах регулировать соотношение легких и тяжелых олефинов, и с ее помощью выход продукции сдвинут нами в сторону легких олефинов — бутена и гексена, которые с успехом используются на заводе по производству пластиков.

Что касается собственных разработок, то нашими учеными в НТЦ создан целый ряд технологий, которые были успешно апробированы в промышленном производстве. В частности, на протяжении прошлого года проводилась отработка технологии получения функционализированного бутадиен-стирольного каучука периодическим способом. Параллельно на базе производственной площадки СКД-L на заводе синтетических каучуков создавалась опытно-промышленная установка периодического действия. И, уже захватывая начало 2017 года, можно говорить об опытно-промышленных испытаниях по выпуску новой марки каучука ДССК-621.

«Нашими учеными в НТЦ создан целый ряд технологий, которые были успешно апробированы в промышленном производстве». Фото: пресс-служба ПАО «Нижнекамскнефтехим»

Образцы полученной промышленным способом продукции были тщательно изучены. Результаты исследований показывают, что разработанная технология позволяет производить функционализированный бутадиен-стирольный каучук со свойствами, близкими к лучшим импортным аналогам, а по некоторым показателям даже превосходящими их. Образцы нового ДССК-621 мы направили на испытания ведущим отечественным и зарубежным шинным компаниям, таким как «Нижнекамскшина», «Кордиант», Continental, Pirelli и Bridgestone. Ждем отзывов.

О полиэтилене для изоляции газо-, нефтепроводов я уже говорил. Это тоже разработка НТЦ, как и технология получения новой саженаполненной марки бимодального полиэтилена для наружной оболочки высоковольтных кабелей.

В этом году работа по созданию и внедрению новых технологий, безусловно, продолжается, прежде всего в области расширения марочного ассортимента полипропилена для производства автокомпонентов, создания и внедрения технологии получения «неодимового» полибутадиена для «зеленых» шин, а также по производствам мономеров.

«Нижнекамскнефтехим» объявил о том, что на порядок увеличил производительность SAP ERP за счет перехода на SAP HANA. Как рассказали Cnews в компании, переход на новую платформу значительно повысил скорость обработки больших объемов информации и принятия решений, точность прогнозов и качество планирования.

Причиной перехода на SAP HANA стал постоянно растущий объем данных компании, для эффективной обработки которого на момент принятия решения элементарно не хватало вычислительных мощностей. Система уже работала со 100% загрузкой в периоды пиковой нагрузки. В результате проекта производительность SAP ERP существенно выросла. Формирование «тяжелых» отчетов, которое раньше занимало часы, теперь стало выполняться за минуты.

«Миграция на SAP HANA с одновременным переходом на новое оборудование для нас очень важный проект, и его результат нас вполне удовлетворил: производительность системы существенно повысилась. В результате внедрения платформы HANA мы получаем новое качество ведения бизнеса, улучшение понимания происходящих бизнес-процессов и управления ими. Технологические возможности SAP HANA предоставляют бизнесу огромное количество преимуществ, в том числе: быстрый анализ больших объемов данных, повышение скорости принятия решений, улучшение качества планирования, повышение точности прогнозов. Кроме того, SAP HANA позволяет применять ускоренные, гибкие и быстрые процессы, новые возможности развития, улучшенные продукты», - отметил Николай Баранов, директор ДИТ «Нижнекамскнефтехим».

«Тот факт, что миграция достаточно сложного ландшафта «Нижнекамскнефтехима» на нашу платформу была реализована силами компании, говорит и о высокой квалификации ее сотрудников, и о зрелости инструментария миграции SAP, - сказал Андрей Горяйнов, заместитель генерального директора SAP СНГ. - На протяжении всего проекта осуществлялась круглосуточная поддержка всех существующих бизнес-процессов и изменений в компании».

В дальнейших планах «Нижнекамскнефтехима» подготовка к переходу на SAP S/4HANA.

Сегодня, 5 апреля, ПАО «Нижнекамскнефтехим» официально запустил в работу объекты биологических очистных сооружений (БОС), где в 2016 году был реализован первый этап реконструкции и модернизации природоохранного объекта.

Торжественный запуск прошел с участием президента РТ Рустама Минниханова, мэра Нижнекамска Айдара Метшина, руководства ОАО «ТАИФ» и НКНХ. Как отметил глава республики, «этот проект давно обсуждался, и важно, что Год экологии и общественных пространств мы начинаем с такого положительного примера, когда такая большая компания как«Нижнекамскнефтехим», которая входит в ГК «ТАИФ», приняла решение и реализовала такой большой, серьезный инвестиционный проект — примерно 660 млн руб. — первая очередь, которая реализована. Надеюсь, второй этап тоже будет своевременно реализован».

В рамках программы реконструкции в течение прошлого года на территории биологических очистных была проведена масштабная работа: построены и модернизированы узел механической очистки, здание решеток, аэрируемые песколовки, смеситель бытовых и химзагрязненных стоков и трансформаторная подстанция, установлены три газоплазменные установки «Ятаган» и другие объекты. Все строительно-монтажные работы, предусмотренные проектом реконструкции БОС, проводились в условиях непрерывного технологического процесса.

Первоначальная мощность БОС составляла 56 тыс. кубометров в сутки — это почти 20 млн кубометров в год. Действующие уже 50 лет, с осени 1966 года, очистные реконструировались однажды — в 1980 году с целью увеличения мощности. В итоге БОС стали способны принимать и очищать в четыре раза больше стоков — порядка 210 тыс. куб. м в сутки или почти 80 млн кубометров в год. Фактическая мощность сегодня составляет 190 тыс. куб. м в сутки. В общем объеме стоков 21% поступает из города, остальная часть — с промышленной зоны, численность объектов которой, впрочем, как и город, растет ежегодно.

Однако за 50 лет работы оборудование БОС морально и физически устарело. Поэтому руководством компании было принято решение провести реконструкцию и модернизацию очистных сооружений. Главная цель проводимой реконструкции — создание комфортных условий проживания жителей Нижнекамска.

За время строительно-монтажных работ на территории БОС было вынуто более 80 тыс. кубометров грунта, уложено более 4 тыс. кубометров бетона; смонтировано свыше 140 единиц оборудования, проложено около 5 тыс. погонных метров трубопроводов и более 34 тыс. погонных метров кабелей.

Второй этап реконструкции комплекса механической очистки предполагает переустройство хозбытовых отстойников во флотаторы, строительство бассейна сбора полимерной крошки, насосных флотошлама, ливневых стоков, камеры переключения и объектов энергетики. Кроме того, на флотаторах и химсточных отстойниках будут смонтированы газоочистные установки «Ятаган».

Ввести в эксплуатацию объекты второго этапа реконструкции важного природоохранного объекта НКНХ и города планируется к концу 2018 г. Финальный этап реконструкции БОС намечен на 2018—2020 г., в рамках его предусмотрено строительство 12-километрового химзагрязненного коллектора, а также узла обезвреживания избыточного ила и ловушечного продукта. В целом, по предварительным подсчетам, реализация проекта по модернизации и реконструкции БОС потребует капитальных вложений на сумму 3,4 млрд рублей.

Сегодня, 14 марта, в Казани нач­ала работу 18-ая межд­ународная выставка «Энергетика. Ресурсосбе­режение». В этом году­ ее участниками стали­ свыше 140 компаний и­з Татарстана, РФ и ст­ран СНГ, а также 14 з­арубежных компаний. Постоянным участником ­отраслевого события я­вляется ПАО «Нижнекамскнефтехим».

Открывая выставку, пр­езидент Татарстана Ру­стам Минниханов отмет­ил, что «это прекрасная площадка для ознакомления с самыми современными решениями и обсуждения проблем».

Поприветствовав участ­ников и гостей энерге­тического форума, гла­ва правительства республики Ильдар Халиков вручил ­дипломы I-ой­ степени компаниям, к­оторые стали победите­лями конкурса, традиц­ионно проходящего в р­амках международной в­ыставки. В числе нагр­ажденных и НКНХ, который признан жюри конкурса победителем в номинации «Новая продукция» за модернизацию производства изопрена с доведением мощности до 330 тыс.тонн в год.

Благ­одаря ей, подчеркнул главный энергетик «Нижнекамскнефтеима» Александр Вдовин, компания добьется не только сокращения потребления энергоресурсов, но также сырья и получит экологический эффект. К примеру, потребление тепла снизится более чем в два раза, с 19,4 Гкал на тонну продукции до 9,5 Гкал.

После торжественной ц­еремонии правительственная дел­егация во главе с президентом Рустамом Мин­нихановым посетила ст­енды участников энергетического форума. У ­стенда НКНХ о результ­атах работы компании ­в области энергосбере­жения рассказал Александр Вдовин. Он отметил, что на предприятии реализовано уже три программы по ­энергосбережению, а вне­дренные в их рамках более 1­240 различных меропр­иятий принесли эконом­ический эффект в 4,5 млрд руб. Так сэкономлено почти 350 ­млн квт*ч электроэнергии, около 6 м­лн Гкал тепловой энер­гии и более 190 тыс. ­тонн условного топлив­а. В итоге индикатор ­энергоемкости товарной продукции снизилс­я более чем на 43%.

В 2016 году «Нижнекам­скнефтехим» запустил ­в работу четвертую эн­ергетическую программ­у сроком до 2020 года­, экономический эффек­т от реализации котор­ой должен составить 6­00 млн руб. Так в прошлом году были внедрены 55 мероприятий по экономии энергоре­сусрсов и энергоэффек­тивные технологии, которые позволили «Нижнекамскнефтехиму» сберечь почти 280 млн рублей.

Сегодня, 14 марта, в Казани нач­ала работу 18-ая межд­ународная выставка «Энергетика. Ресурсосбе­режение». В этом году­ ее участниками стали­ свыше 140 компаний и­з Татарстана, РФ и ст­ран СНГ, а также 14 з­арубежных компаний. Постоянным участником ­отраслевого события я­вляется ПАО «Нижнекамскнефтехим».

Открывая выставку, пр­езидент Татарстана Ру­стам Минниханов отмет­ил, что «это прекрасная площадка для ознакомления с самыми современными решениями и обсуждения проблем».

Поприветствовав участ­ников и гостей энерге­тического форума, гла­ва правительства республики Ильдар Халиков вручил ­дипломы I-ой­ степени компаниям, к­оторые стали победите­лями конкурса, традиц­ионно проходящего в р­амках международной в­ыставки. В числе нагр­ажденных и НКНХ, который признан жюри конкурса победителем в номинации «Новая продукция» за модернизацию производства изопрена с доведением мощности до 330 тыс.тонн в год.

Благ­одаря ей, подчеркнул главный энергетик «Нижнекамскнефтеима» Александр Вдовин, компания добьется не только сокращения потребления энергоресурсов, но также сырья и получит экологический эффект. К примеру, потребление тепла снизится более чем в два раза, с 19,4 Гкал на тонну продукции до 9,5 Гкал.

После торжественной ц­еремонии правительственная дел­егация во главе с президентом Рустамом Мин­нихановым посетила ст­енды участников энергетического форума. У ­стенда НКНХ о результ­атах работы компании ­в области энергосбере­жения рассказал Александр Вдовин. Он отметил, что на предприятии реализовано уже три программы по ­энергосбережению, а вне­дренные в их рамках более 1­240 различных меропр­иятий принесли эконом­ический эффект в 4,5 млрд руб. Так сэкономлено почти 350 ­млн квт*ч электроэнергии, около 6 м­лн Гкал тепловой энер­гии и более 190 тыс. ­тонн условного топлив­а. В итоге индикатор ­энергоемкости товарной продукции снизилс­я более чем на 43%.

В 2016 году «Нижнекам­скнефтехим» запустил ­в работу четвертую эн­ергетическую программ­у сроком до 2020 года­, экономический эффек­т от реализации котор­ой должен составить 6­00 млн руб. Так в прошлом году были внедрены 55 мероприятий по экономии энергоре­сусрсов и энергоэффек­тивные технологии, которые позволили «Нижнекамскнефтехиму» сберечь почти 280 млн рублей.

Сегодня компания является одним из ведущих производителей синтетических каучуков в мире, выпуская более 650 тысяч тонн в год и обеспечивая ими такие всемирно известные шинные бренды, как Pirelli, Michelin, Bridgestone, Continental и Goodyear

Около 70% всего объема нижнекамских каучуков выпускает завод синтетических каучуков. На сегодняшний день это крупнейшее подразделение «Нижнекамскнефтехима». Кроме каучуков СКИ-3, СКДН, СКД-L, здесь производят изопрен, алюмоорганические соединения, продукцию малотоннажной химии, а также технологический «холод» и горячую воду.

НЕМНОГО ИСТОРИИ

В 1948 году в Татарстане было открыто крупное - Ромашкинское нефтяное месторождение. Появилась необходимость строительства промышленного комплекса, который перерабатывал бы добытую нефть в необходимую стране продукцию. «Зеленый свет» для реализации проекта Нижнекамского промышленного района дало принятое 23 июля 1958 года руководством страны постановление «Об ускорении производства искусственных и синтетических волокон, пластических масс и других синтетических материалов и изделий для удовлетворения потребностей населения и нужд промышленности в 1958 - 1965 годы».

В 1961 году на Нижнюю Каму приехали первые строители, и закипела работа. В 1963-м руководство строительством принял директор Нижнекамского химического комбината Николай Лемаев. Трудолюбивый, упорный, смелый, обладающий глубокими знаниями в нефтехимии, он сформировал высококвалифицированный коллектив, который 31 июля 1967 года выдал первую продукцию.

ДАЕШЬ СТРАНЕ КАУЧУК!

«Каучуковая» история «Нижнекамскнефтехима» началась 8 октября 1970 года в цехе № 1509, когда получили первый брикет синтетического каучука марки СКИ.

Пуск был очень тяжелым, вспоминают ветераны завода. Главной проблемой была нехватка опытных специалистов, хотя на пусковой объект и прибыли механики и технологи из Казани, Ленинграда, Ефремова, Ярославля, где производства каучука были запущены раньше. Сложности добавляли импортные установки, на которых к моменту запуска умели работать единицы.

- Я хорошо помню этот день, пускаться мы начали с утра. Было непросто, потому что все оборудование было импортное: сушилка американская, насосы голландские, мешалки чешские. Но мы не сдались, - рассказывает ветеран завода и участник пуска производства Зуфар Абзалин.

Слесари-ремонтники, аппаратчики, мастера, механики, не щадя сил и не считаясь со временем, работая по 12 - 16 часов в сутки, шли к намеченной цели - получению нижнекамского каучука. Первый брикет нижнекамского синтетического каучука появился на свет в 3 часа 15 минут 8 октября 1970 года, положив начало многочисленным «каучуковым» победам «Нижнекамскнефтехима».

Сначала мощность производства была всего 60 тысяч тонн в год, постепенно ее нарастили до 200 тысяч тонн в год. В марте 1974 года изопреновый каучук завода СКИ 3 № 1 получил государственный Знак качества. А в октябре 1978 года была получена первая партия изопренового каучука на заводе СКИ 3 № 2.

Со временем иностранное оборудование заменили отечественным, разработанным специально для нижнекамского комбината. Начались поставки каучука за границу: сначала - в Чехию, Польшу, Румынию, Югославию, позже - в ФРГ и Северную Америку.

В 90-е годы, вследствие распада СССР и экономического кризиса, резко упали объемы добычи и переработки нефти, заметно уменьшились и объемы поставок нефтехимического сырья на профильные предприятия. Не избежал этой участи и нижнекамский завод.

- Это было непростое время: сырья для производства СКИ не было, - вспоминает ветеран и экс-директор завода Табриз Бурганов. - Спасло предприятие освоение производства новых видов каучуков. В 1994 году стали выпускать этилен-пропиленовый каучук СКЭПТ. В 1999-м впервые в России получили первый брикет цис-бутадиенового каучука на кобальтовой основе - СКД-К. Эти решения помогли нам сохранить коллектив и оборудование. В 2000-х годах завод наладил выпуск еще нескольких видов каучуков. В 2004 году запустилось производства цис-бутадиенового каучука на неодимовом катализаторе СКДН. В 2007 году освоен выпуск этого вида каучука на литиевом катализаторе (СКД-Л).

Трудности сплотили коллектив. Большинство работников приехали на завод совсем молодыми, подружились. Многие здесь встретили здесь свою судьбу, создали семьи, вырастили детей.

- Мы даже отдыхали вместе - всей сменой. Выезжали в выходные на рыбалку семьями. Здесь очень красивая, вдохновляющая природа, душой отдыхаешь, - делится ветеран завода Роберт Ахтамьянов. - Как только мы приехали сюда на работу, нам выделили квартиру. Тогда завод обеспечивал всех молодых специалистов жильем. Это было мощным стимулом к ударному труду. Теперь уже наши дети трудятся в цехах, которые строили и запускали мы. Мои сын и дочь и их супруги тоже работают здесь.

Действительно, на заводе существует целые семейные династии, такие как семья Роберта Файзиевича, общий стаж которой на предприятии составляет более 140 лет. Эта преемственность поколений обеспечивает сохранение славных традиций, сложившихся на заводе в течение десятилетий.

ТОЛЬКО ВПЕРЕД!

С момента пуска прошли десятки лет. Завод разросся, выросли объемы, расширилась линейка продукции. Поменялись поколения, но одно осталось неизменным: сегодняшний коллектив помнит и вдохновляется трудовым подвигом ветеранов завода. И так же, как они, стремится к самым высоким результатам!

Сейчас завод обеспечивает высококачественным продуктом до 10% зарубежного рынка изопренового и бутадиенового каучуков. Основные потребители - мировые шинные гиганты, всего более 50 грузополучателей.

Производится модернизация производства, внедряются современные технологии, позволяющие экономить трудовые ресурсы, электроэнергию. Так, с 2014 года одну из самых трудоемких и травмоопасных операций - укладку каучука выполняют роботы.

- Каждый брикет в 30 кг рабочий должен был снять с конвейера и опустить в контейнер. Сейчас эту операцию выполняет робот, в настоящее время на заводе в работе уже четыре автоматических брикетоукладчика. Заметно улучшились условия труда рабочих, - рассказывает начальник производственно-технического отдела завода СК Сергей Целоусов.

Стратегия развития каучукового производства «Нижнекамскнефтехима» предполагает не только увеличение объемов, но и разработку новых видов каучуков. В рамках этой стратегии завод планирует в следующем году освоить промышленный выпуск нового продукта - функционализированного дивинил-стирольного каучука (ДССК) - периодическим способом. За счет своих уникальных свойств он востребован в производстве «зеленых» шин, обеспечивает высокую сцепляемость с мокрым асфальтом и обладает пониженным сопротивлением качению, что обеспечивает экономию топлива и снижение автомобильных выбросов в атмосферу.

В день выпуска первого брикета каучука СКИ-3 46 лет назад никто из рабочих и предположить не мог, что этот каучук получит всемирную известность и достигнет таких высот. Это стало возможным благодаря неимоверному трудолюбию, высокому профессионализму заводчан, а также решительности, дальновидности, мудрости руководства компании.

НАША СПРАВКА

ПАО «Нижнекамскнефтехим» - одна из крупнейших нефтехимических компаний Европы, занимает ведущие позиции по производству синтетических каучуков и пластиков в Российской Федерации. Входит в Группу компаний «ТАИФ». В ассортименте выпускаемой продукции - более ста наименований. Продукция НКНХ экспортируется в 53 страны Европы, Америки и Юго-Восточной Азии.

ЦИФРА

19 октября 2016 года завод выпустил 10-миллионную тонну каучука СКИ-3.